loading...

ماشين آلات صنعتي

ماشين آلات ساختماني

بازدید : 185
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 18:54

Image result for ‫سنگ گرانيت‬‎

سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite) گونه‌اي سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي كوارتز (دُرّ كوهي) و فلدسپات، ميكا، و پاره‌اي كاني‌هاي ديگر مي‌باشد. سنگ جدول گرانيت مرواريد مشهد بسته به كاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاكستريِ پررنگ و حتي سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها به‌شمار مي‌رود.
سنگ خارا يكي از محكم‌ترين و سخت‌ترين سنگ‌ها مي‌باشد. به همين خاطر به عنوان مصالح ساختماني به صورت گسترده‌اي استفاده مي‌شود. مقاومت اين سنگ در مقابل ساييدگي باعث استفاده گسترده از آن در آزمايشگاه‌ها شده‌است. مقاومت و سختي بالاي اين سنگ اين امكان را فراهم مي‌كند كه ورقه‌هايي به ضخامت تنها چند ميلي‌متر از اين سنگ ساخت.
لازم است ذكر شود كه واژه گرانيت داراي ريشه لاتين مي‌باشد. سنگ گرانيت مشهد سنگ خارا سنگي است كه از سرد شدن توده‌هاي مذاب شكل گرفته‌است. گرانيت سمبل سختي، مقاومت و دوام است. سنگ خارا به رنگهاي سفيد، خاكستري، پرتغالي، سبز، مشكي، قرمز و غيره ديده مي‌شوند. گرانيت‌ها نسبت به سنگهاي آهكي سخت‌تر اما يكنواخت تر هستند. سنگهايِ خارا به راحتي خش برنمي‌دارند و مقاومت آن‌ها در مقابل حرارت بالا مي‌باشد. گرانيت بهترين كاربرد را در سنگفرش بيروني و در مكانهايي كه در معرض عبور و مرور زياد است، دارد و نيز آن را مي‌توان در نماي بيروني و سنگفرش داخلي ساختمان و پله‌ها استفاده نمود. اين سنگ‌ها از كشورهاي آسياي ميانه مانند هندوستان، چين، تايوان و ويتنام خريداري مي‌گردند و از كيفيت بسيار بالايي برخوردار مي‌باشند. اين نوع سنگ شامل ? نوع طبيعي ورنگ‌شده مي‌باشد كه از انواع آن مي‌توان به سنگهايي با نام هلويي و نخودي و قرمز رنگ شده، بلك گالكسي، شانسي بلك، كارمن رد، بالتيك براون، مپل رد، جوپارنا، مولتي كالررد ولگابلو، بيداسر قهوه‌اي، بيداسر سبز، باش پاراديسو، تن براون، سيلور پرل … اشاره كرد.
از آنجا كه سنگ خارا سختي بالايي دارد، هزينه برش و فرآوري آن بيش از سنگ‌هاي آهكي مي‌باشد و همچنين داراي طول عمر و دوام بسيار بالاتر از سنگ‌هاي آهكي است.
گرانيت چيست؟
گرانيت سنگ آذرين رنگ روشني است كه دانه‌هاي آن به قدري بزرگ هستند كه مي‌توان با چشم غيرمسلح آن‌ها را مشاهده كرد (برخي سنگ‌ها به قدري ريزدانه‌اند كه هيچ دانه‌اي نمي‌توان در آن‌ها با چشم ديد). گرانيت به واسطه تبلور آرام مواد مذاب (ماگما) در زير زمين تشكيل مي‌شود. سنگ گرانيت عمدتاً از كوارتز و فلدسپار و به مقدار خيلي كمتر از ميكا (طلق) ، آمفيبول و كاني‌هاي ديگر تشكيل شده است. اين تركيب كاني‌ها معمولاً موجب رنگ قرمز، صورتي، خاكستري يا سفيد مي‌شود (كوارتزو طلق سفيد دانه‌هاي سفيد رنگ و فلدسپار دانه‌هاي صورتي رنگ)، و كاني‌هاي تيره مانند طلق سياه (بيوتيت) بخش تيره سنگ را تشكيل مي‌دهند كه در تمام سنگ قابل‌مشاهده‌اند.
شناخته‌شده ترين سنگ آذرين
گرانيت شناخته‌شده ترين سنگ آذرين است. بسياري از مردم سنگ گرانيت را مي‌شناسند چون متداول‌ترين سنگ يافت شده در سطح زمين بوده و براي ساخت بسياري از اشيا در زندگي روزمره از آن استفاده مي‌شود از جمله روي كابينت‌ها و پيشخوان، كف پوش، سنگفرش، جدول، پله، نماي ساختمان و سنگ قبر و يادبود. به خصوص اگر در شهر زندگي مي‌كنيد در اطراف خود مصارف مختلف گرانيت را مشاهده مي‌كنيد.
گرانيت: نمونه گرانيت بالا يك نمونه معمول گرانيت حدود 5 سانتيمتري است. اندازه دانه‌هاي آن به قدري درشت است كه مي‌توانيد كاني‌هاي اصلي را ببينيد. دانه‌هاي صورتي فلدسپار ارتوكلاز هستند و دانه‌هاي شفاف تا دودي، كوارتز يا مسكويت (ميكاي سفيد) هستند. دانه‌هاي سياه ممكن است بيوتيت (طلق سياه) يا هورنبلند (آمفيبول) باشند. كاني‌هاي متعدد ديگر نيز ممكن است در گرانيت وجود داشته باشند.
كاربردهاي فراوان گرانيت
گرانيت به خاطر ظهور زياد آن در طبيعت بسيار شناخته شده است (در ايران كوه‌هاي سهند، سبلان، رشته‌كوه الوند در غرب، شيركوه يزد و جنوب خراسان و كوه تفتان از منابع مهم گرانيت به شمار مي‌آيند).
معاني مختلف گرانيت
واژه "گرانيت" توسط افراد مختلف با معاني مختلفي استفاده مي‌شود. در دوره‌هاي مقدماتي يك تعريف ساده استفاده مي‌شود. تعريف دقيق‌تر آن در سنگ‌شناسي (زمين‌شناساني كه در مطالعه سنگ‌ها تخصص دارند) به كار مي‌رود. و كلمه گرانيت، زماني كه توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني استفاده مي‌شود، مي‌تواند تعاريف بسيار متفاوتي داشته باشد.
اين تعاريف گوناگون از گرانيت ممكن است منجر به مشكلاتي در ارتباط با افراد شود اما اگر بدانيد فرد مقابل كه از واژه گرانيت استفاده مي‌كند كيست مي‌توانيد اين واژه را در جايگاه خود تفسير كنيد. سه كاربرد متداول واژه گرانيت به شرح زير است:
الف- تعريف گرانيت در دوره‌هاي مقدماتي : گرانيت سنگ آذرين رنگ روشن و دانه درشت است كه عمدتاً از كوارتز و فلدسپار و به مقدار كمتري از كاني‌هاي ميكا و آمفيبول تشكيل شده است. اين تعريف ساده، دانشجويان را قادر مي‌سازد به سادگي سنگ را با بررسي ويژگي‌هاي ظاهري تشخيص دهند. قيمت سنگ گرانيت مرواريد ب- تعريف سنگ‌شناسي
گرانيت يك سنگ پلوتونيكي است كه در آن، كوارتز 10 تا 50 درصد از تركيبات فلسيك و فدلسپار آلكالي 65 تا 90 درصد از كل فلدسپار آن را تشكيل مي‌دهد. استفاده از اين تعريف نياز به شناسايي كاني‌شناسي و توانايي‌هاي زمين‌شناسي كافي دارد.
بسياري از سنگ‌هايي كه با تعريف دوره‌هاي مقدماتي به عنوان گرانيت شناخته مي‌شوند، توسط سنگ‌شناسان گرانيت ناميده نمي‌شوند و ممكن است به جاي آن از واژه گرانيت آلكالي، گرانوديوريت، پگماتيت يا اپليت استفاده كنند. سنگ‌شناسان ممكن است اين سنگ‌ها را گرانيتوئيد بنامند نه گرانيت. تعريف‌هاي ديگري نيز بر اساس تركيب كاني‌شناسي براي گرانيت وجود دارد.
پ- تعريف تجاري : واژه گرانيت توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني و ساختماني براي ساخت پيشخوان، سنگ كف، نما، پله، جدول و محصولات ديگر استفاده مي‌شود . سنگ جدول گرانيت مشهد در صنعت بازرگاني سنگ، گرانيت سنگي است كه دانه‌هاي آن با چشم قابل‌مشاهده بوده و سخت تر از سنگ مرمر است. در اين تعريف گابرو، بازالت، پگماتيت، شيست، گنيس، سينيت، مونزونيت، آنورتوزيت، گرانوديوريت، دياباز، ديوريت و بسياري سنگ‌هاي ديگر همه گرانيت ناميده مي‌شوند. تمام تصاوير اين مقاله، از اين ديدگاه گرانيت هستند.
كاربردهاي گرانيت

گرانيت اغلب به صورت سنگ بنا (dimension stone) استخراج مي‌شود (سنگ طبيعي به صورت بلوك‌هايي با طول، پهنا و ضخامت مشخص برش داده مي‌شود). گرانيت به قدري سخت است كه در مقابل بيشتر سايش‌ها مقاوم است و به اندازه‌اي مستحكم است كه وزن قابل‌توجهي را بتواند تحمل كند و تا حدي خنثي است كه در مقابل هوازدگي مقاوم باشد و مي‌توان آن را با ساب زدن براق كرد.

بازدید : 202
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 18:56


سئو چيست
سئو (SEO) يا بهينه سازي براي موتورهاي جستجو خدمات سئو
، به منظور بهبود عملكرد سايت شما براساس استاندارهاي موتورهاي جستجو و جذب بازديدكنندگان بيشتر از اين طريق انجام ميگيرد. فاكتورهاي زيادي در سئو سايت شما تاثيرگذارند، از كلمات بكار رفته در متن و محتوا تا لينك‌هاي ورودي به سايت شما از سايت‌هاي ديگر، گاهي اوقات حصول اطمينان از ساختار مناسب سايت شما براي موتورهاي جستجو را سئو ميناميم.
مهمترين سوالي كه كاربران از خود ميپرسند آن است كه تعريف دقيق سئو چيست. سئو مجموعه فعاليت هايي است كه در طراحي سايت، تعيين استراتژي محتوايي و توليد محتوا انجام ميدهيم تا جايگاه بهتري در نتايج جستجوي گوگل كسب كرده و بازديدكننده بيشتري براي سايت جذب كنيم.
ولي سئو به همين جا ختم نميشود عبارت SEO مخفف سه كلمه Search Engine Optimization است كه به معني بهينه سازي سايت براي موتورهاي جستجو است. امروزه اين مفهوم به Search Experience Optimization تغيير يافته كه برابر است با بهينه سازي تجربه كاربري از جستجو، به عبارت ديگر بايد براي رضايت كاربر از نتيجه يافت شده نيز اهميت ويژه اي قايل شويم
مفهوم سئو فقط مربوط به موتورهاي جستجو نيست بلكه مناسب سازي سايت براي بازديدكنندگان نيز از فاكتورهاي اصلي آن ميباشد. بطوريكه در چند سال اخير سياست‌هاي گوگل با انتظارات بازديدكنندگان از سايت‌ها همسو شده است. افزايش رتبه گوگل سئو چيست
سئو (SEO) يا بهينه سازي براي موتورهاي جستجو
، به منظور بهبود عملكرد سايت شما براساس استاندارهاي موتورهاي جستجو و جذب بازديدكنندگان بيشتر از اين طريق انجام ميگيرد. فاكتورهاي زيادي در سئو سايت شما تاثيرگذارند، از كلمات بكار رفته در متن و محتوا تا لينك‌هاي ورودي به سايت شما از سايت‌هاي ديگر، گاهي اوقات حصول اطمينان از ساختار مناسب سايت شما براي موتورهاي جستجو را سئو ميناميم.


مهمترين سوالي كه كاربران از خود ميپرسند آن است كه تعريف دقيق سئو چيست. سئو كار حرفه اي سئو مجموعه فعاليت هايي است كه در طراحي سايت، تعيين استراتژي محتوايي و توليد محتوا انجام ميدهيم تا جايگاه بهتري در نتايج جستجوي گوگل كسب كرده و بازديدكننده بيشتري براي سايت جذب كنيم.

ولي سئو به همين جا ختم نميشود عبارت SEO مخفف سه كلمه Search Engine Optimization است كه به معني بهينه سازي سايت براي موتورهاي جستجو است. امروزه اين مفهوم به Search Experience Optimization تغيير يافته كه برابر است با بهينه سازي تجربه كاربري از جستجو، به عبارت ديگر بايد براي رضايت كاربر از نتيجه يافت شده نيز اهميت ويژه اي قايل شويم آموزش سئو مفهوم سئو فقط مربوط به موتورهاي جستجو نيست بلكه مناسب سازي سايت براي بازديدكنندگان نيز از فاكتورهاي اصلي آن ميباشد. بطوريكه در چند سال اخير سياست‌هاي گوگل با انتظارات بازديدكنندگان از سايت‌ها همسو شده است.


اهميت سئو در چيست
اكثر كاربران اينترنتي صفحات مورد نظر خود را از موتورهاي جستجوي اصلي مانند گوگل، بينگ و ياهو پيدا ميكنند.

از اين‌رو سئو مناسب كليد شما براي رسيدن به بازديد بيشتر است. علاوه براين موتورهاي جستجو همان چيزي را در اختيار كاربران قرار ميدهند كه آنها بدنبالش هستند، به همين دليل در مقايسه با تبليغات اينترنتي مشتريان اعتماد بيشتري به سايت شما خواهند داشت و اين امر نشان ميدهد كه ارزش سئو چيست و چرا بايد به آن توجه كرد.

كلمات جستجو شده توسط كاربران در موتورهاي جستجو اهميت بالايي دارند، تجربه نشان داده است كه جذب بازديدكننده زياد از طريق گوگل ميتواند موفقيت هر شركتي را تضمين كند. بازديد بدست آمده از روش هاي سئو بر هر نوع تبليغ برتري داشته و در دراز مدت هزينه كمتري را نيز به شما تحميل خواهد كرد.

چرا موتورهاي جستجو نياز به سئو دارند؟
گوگل موتوري هوشمند است ولي هنوز نياز به كمك كاربران دارد، آنها هميشه در تلاشند تا نتايج بهتري را به كاربران اينترنتي ارائه دهند، با اين حال محدوديت‌هايي در اين مسير وجود دارد كه نياز به سئو سايت را ايجاد ميكند. سئو اشتباه ميتواند شما را از ديد كاربران پنهان كرده و تمام تلاش شما را هدر دهد، در نتيجه رقباي شما با محتوايي ضعيف تر بازديد و محبوبيت بيشتري داشته باشند.

ربات هاي خزنده گوگل فاكتورهاي نسبتا مشخصي براي درك محتواي صفحه دارند كه در صورت رعايت آنها شانس شما براي كسب جايگاه افزايش مي يابد. اين فاكتورها را اصطلاحا onpage seo مي ناميم و براي موفقيت بايد دقيقا بدانيم كه اين فاكتورها در سئو چيست. براي اطلاعات بيشتر پيشنهاد ميكنيم به بخش آموزش سئو در سايت مراجعه نماييد.

سئو كلاه سياه و كلاه سفيد
استفاده از تكنيك هاي سئو درجهت رضايت مشتريان و رعايت تمام قوانين و اصول در اين مسير را سئو كلاه سفيد مينامند، ولي استفاده از ضعف موتورهاي جستجو و تكنيك‌هاي فريب آنها در كنار عدم اهميت به رضايت بازديدكنندگان را روش كلاه سياه ميشناسند.
هرچند ماه يكبار گوگل اين تكنيك‌هاي كلاه سياه را شناسايي كرده و سايتهايي كه از اين روش استفاده كرده‌اند را تنبيه خواهد كرد. براي ديد بهتر نسبت به اين مسئله مطالعه مقاله ترفندهاي سئو ميتواند براي شما مفيد باشد.

بازدید : 185
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:00

Image result for ‫دكتر‬‎

كم‌پشت شدن و ريزش مو، ترس از كچلي وتاسي،كابوس زشت شدن چهره و بسياري از موارد اين‌چنيني شايد يكي از مهم‌ترين

دغدغه‌هاي كساني باشد كه با اين معضل روبه‌روهستند.

بسياري از آدم‌ها براي درمان سراغ راهكارهايي مي‌روند كه بيشتر آن‌ها تاثيري در رويش مجدد موها ندارد.

يكي از اين روش‌ها درمان قطعي ريزش مو و رويش جديدآن‌هاست از طريق «RF». درباره اين شيوه با دكتر ماندانا خسروآرا متخصص پوست و مو و زيبايي گفتگو كرده‌ايم كه در ادامه خواهيد خواند. كاشت مو اصفهان دكتر ماندانا خسروآرا به عنوان يك متخصص فعال در حوزه‌ي پوست ومو و زيبايي در پاسخ به اين سئوال كه آيا RF در درمان ريزش مو وكچلي تاثيرگذار است مي‌گويد: اين روش هيچ تاثيري در درمان ريزش مو ندارد و بدون شك نمي‌تواند به عنوان راهي براي جلوگيري از تاسي در نظرگرفته شود.اما روشي هست به نام «مزوتراپي مالشي» كه در اين روش داروها ومواد درماني به داخل پوست ماليده مي‌شود اما هيچ تزريقي انجام نمي‌گيرد.

براي اين كار، RF را انجام داده و درسطح پوست سر او با سوزن‌هايي مخصوص، سوراخ‌هاي ريز ميكروسكوپي ايجاد شده و مقاديري مواد درماني و دارو را ـ كه مي‌تواند در رويش مو موثر باشد ـ در آن موضع مي‌مالند.

البته گفته مي‌شودكه ميدلينگ پوست (وارد شدن سوزن به پوست) كه به صورت ميدلينگ مكانيكال يا به صورت ميكروميدلينگ يا به صورت RF (همراه با انرژي حركتي) انجام مي‌شود با ايجاد جريان خون موضعي و خونريزي‌هايي كه در پوست رخ مي دهد و آزاد شدن فاكتورهاي رشد مي‌تواند به رشد موها كمك كند اما بايد توجه داشت كه همه‌ي اين موارد كه ذكر شد در حد تئوري است و نمي‌توان به آن‌ها اميد داشت.

به عنوان يك متخصص، مزوتراپي مالشي را بعد از RF انجام نداده‌ام. به نظر من و بسياري از همكارانم اين روش فقط براي درآمدزايي صورت مي‌گيرد و متاسفانه بين افراد سودجو باب شده.

بدون شك مي‌توان گفت كه براي اين موضوع هيچ مبناي علمي نمي‌توان درنظر گرفت.

اگر به خاطر داشته باشيد چند سال گذشته براي درمان قطعي ريزش مو و جلوگيري از تاسي، پي.‌آر. ‌پي را روشي موثر مي‌دانستند اما بعدها مشخص شد كه اين روش در جلوگيري از ريزش مو هيچ تاثيري ندارد و صرفا تمهيدي بوده براي درآمد‌زايي.

اين روزها پي‌آر‌پي ممنوع است و اگر ديده شود كه در مركزي هنوز از اين روش استفاده مي‌كنند، برخورد قانوني صورت خواهد گرفت.تزريق ژل اصفهان RF چيست؟دكتر خسروآرا اين روش را اين‌گونه معرفي مي‌كند:

جوا‌نسازي پوست با آر. اف. فركشنال يا ميكرونيدلينگ آر. اف (RF Fractional) حدودا شش سال پيش وارد ايران شد. در اين شيوه، از امواج راديويي پر فركانس يا راديو فركوئنسي به عنوان درمان چروك و سفت كردن پوست‌هاي شل و افتاده استفاده شده وهمچنان در بسياري از مراكز ليزر و زيبايي پوست معتبر در دنيا و ايران استفاده مي‌شود.

ابتدا روغن و يك ژل رقيق روي پوست ماليده مي‌شود و سپس پزشك با دستگاه راديو فركانس امواج راديويي پرفركانس را روي سطح پوست مي‌تاباند.

اين امواج راديويي به‌تدريج گرما را از سطح پوست به عمق پوست ( درم و زير پوست ) وارد مي‌كنند. تابش اين امواج، بي‌عارضه است و بر پوست دو تاثير دارد:

الف: اثر سريع ولي كوتاه‌مدت كه به آن اثر ليفت يا كشيدگي پوست گفته مي‌شود. اين اثر در جلسه‌ي اول يا دوم ظاهر مي‌شود.

اين تاثير ناشي از انقباض وكشيدگي رشته‌هاي كلاژن زير پوست است كه نهايتا باعث ليفت موقت پوست مي‌شود اما در صورت توقف جلسات درماني، اثر آن از خيلي زود از بين مي رود.

ب: با تكرار جلسات درماني، تاثير ديررس اما دراز مدت (تاثير ضد چروك) شروع مي‌شود. به‌تدريج و با تكرار جلسات درماني، داخل پوست، كلاژن‌هاي جديد تشكيل مي‌شود كه علاوه برادامه‌ي تاثير ليفت (كشيده شدن پوست) باعث سفتي پوست‌هاي شل و افتاده مي‌شود (خصوصا در قسمت پائيني و طرفين پوست صورت) چروك‌هاي ظريف پوست (به ويژه دور دهان و اطراف چشم) به‌تدريج كم وكمتر مي‌شود.

البته بايد به دونكته‌ي مهم توجه داشت: اول اين‌كه امواج راديو فركوئنسي هيچ ضرري براي پوست ندارد؛ يك متد غيرتهاجمي است براي پيشگيري و درمان چروك و شلي و افتادگي صورت و تاثير درماني آن به مراتب از كرم‌هاي ضد چروك بسيار گران‌قيمت موجود در بازار بيشتر است.

نكته‌ي دوم اين‌كه بعد از جلسات درمان به هيچ‌وجه پوست دچار سوختگي و زخم نمي‌شود. به همين خاطر مي‌توان گفت عوارضي مثل لك‌هاي تيره يا روشن در اين روش ايجاد نمي‌شود.

تنها عارضه‌اي كه بعد از جلسات درماني ايجاد مي‌شود قرمزي مختصر و خشكي پوست است كه به‌سرعت و طي چند ساعت تا حداكثر يكي دو روز با استفاده از كرم‌هاي ترميم‌كننده (ضد التهاب) و آب‌رسان پوست (كرم‌هاي مرطوب‌كننده) از بين مي‌رود.

با گذشت زمان انسان شادابي و نشاط را در خود كمرنگ تر مي بيند و بيش از پيش سعي در آن دارد كه بتواند با استفاده از راههاي مختلف و كمك هاي خارجي از شادابي و نشاط را به جسم خود ببخشد. پوست يكي از مهمترين و شايد مي توان به جرات گفت تنها عنصر زيبايي در انسان مي باشد كه به مرور زمان دچار آسيب هايي مي شود برخي از اين آسيب ها عبارت است از بالا رفتن سن، استفاه از مواد آرايشي نامرغوب، دستكاري كردن جوش هاي ويروسي و عفوني كه پس از مدتي از خود جاي در پوست مي گذارند و همچنين باقي مانده ي زخم ناشي از حادثه و ... كه اين موارد باعث مي شوند زيبايي پوست از بين رفته و فرد براي برطرف سازي آن راههاي مختلفي را امتحان مي كند در اينجا قصد داريم يكي از روش هاي پزشكي زيبايي را براي شما شرح دهيم

جوانسازي پوست با آر اف فركشنال يا آر اف ميكرونيدلينگ چيست؟

يكي از راههاي جوانسازي پوست استفاده از آر اف فركشنال مي باشد كه در اين تكنيك ديگر از امواج مضر نوري استفاده نشده و امواج آر اف جايگزين آن خواهد شد در انجام آر اف فركشنال اپيدرم پوست آسيبي نخواهد ديد و حرارت دستگاه فقط در قسمت عمقي پوست اثر مي گذارد . دستگاه آر اف فركشنال يا ميكرونيدلينگ يكي از بهترين و بي خطر ترين راهها براي جوانسازي پوست مي باشد كه تاثير گذاري آن نسبت به دستگاهها و روش هاي ديگر 3 برابر مي باشد آر اف ها با تحريك كلاژن سازها و ترميم كلاژن ها باعث سفت شدن پوست مي شود و به نوع ديگري فرآيند بازسازي پوست را در جريان مي سازند ليزر موهاي زائد اصفهان مزاياي جوانسازي پوست (با آر اف فركشنال يا آر اف ميكرونيدلينگ) چيست؟ -نخستين مزيتي كه آر اف فركشنال نسبت به دستگاههاي ديگر دارد نداشتن دوران نقاهت و عوارض جانبي مي باشد

- آر اف ميكرونيدلينگ يا همان فركشنال زمان را براي ما كوتاه تر كرده است كه علاوه بر آن دقت را بالا برده است

-اين تكنيك براي تمامي نوع هاي پوست و با هر آسيب سطحي قابل انجام است و محدوديت خاصي ندارد در نتيجه دايره فعاليت خود را نسبت به روش هاي مشابه دو برابر كرده است

-شما مي توانيد پس از انجام جوانسازي پوست از موارد آرايشي و ... استفاده كنيد

معايب جوانسازي پوست (با آر اف فركشنال يا آر اف ميكرونيدلينگ) چيست؟

-منع استفاده براي خانم هاي باردار

- منع استفاده براي افرادي كه فشار خون بالا دارند

- منع استفاده براي كساني كه از بيماري ديابت رنج مي برند

- منع استفاده براي كساني كه به تازگي در معرض نور خورشيد پوده و پوستشان شل شده است

-احتمال ايجاد شدن گوشت اضافه

- التهاب در فضاهاي پوست

جوانسازي صورت RF (راديوفركانسي مولتي پولار)

پس از سن 20 سالگي، سالانه يك در صد كلاژن پوست افت مي كند. با افزايش سن كاهش سلولهاي كلاژن ساز باعث پيري پوست مي شود و پوست دچار چين و چروك (wrinkles ) ، خطوط پنجه كلاغي و شلي و افتادگي مي شود. روش سنتي درمان افتادگي و شلي پوست در صورت روش جراحي ليفت است كه توسط جراحان پلاستيك انجام ميشود و مقبوليت دارد. اما اين روش بيشتر براي سنين بالاي 60 سال كه افتادگي شديد پوست وجود دارد توصيه مي شود چرا كه اين روش ، روشي تهاجمي است و به هر صورت خالي از مخاطرات نبوده و ضمنا” بيمار به يك زمان 3-1 ماهه براي بهبود نياز دارد. بعلاوه نگراني از بروز حالت ماسكه در صورت نيز وجود دارد.

همگام با پيشرفت علم و تكنولوژي نوعي درمان براي اين شلي پوست به تكامل رسيده كه عاري از هرگونه جراحي و زخم است و تنها 40-15 دقيقه طول مي كشد. اين روش باعث سفتي و كشيدگي در پوست مي شود، فرد ميتواند پس از آن آرايش كند و به محل كار خود برود ضمن اينكه اثرات درماني قابل توجهي دارد. اين پديده نوين راديوفركانسي( RF ) مولتي پولار است.

– RF چيست و آيا اين تكنولوژي خطرناك است؟

امواج راديو فركانسي نوعي امواج الكترومغناطيسي( همچون نور مرئي ) هستند كه طول موج بزرگتري از امواج نور مرئي دارند. بيش از 70 سال است كه از امواج RF در طب استفاده مي شود. اين امواج هيچگونه اثر سوئي بر بدن نداشته و مكانسيم اصلي كار آنها توليد حرارت در لايه مياني يا زيرين پوست است. نسل جديد RF كه نوع مولتي پولار آن است هم اكنون كاربردهاي بسيار خوبي در پوست و زيبايي يافته است.

-اين روش درماني چگونه عمل مي كند؟

پوست از دو لايه تشكيل شده است. لايه خارجي قابل مشاهده ” اپيدرم” نام دارد و لايه عمقي تر ” درم ” .عامل اصلي استحكام درم توسط پروتئيني بنام كلاژن تامين مي شود. RF انرژي خود را متمركز اين لايه از پوست كرده و كلاژن را به بازسازي ترغيب مي كند.انرژي RF از نور ليزر متفاوت است.نور ليزر تمايل به جذب در لايه هاي سطحي پوست دارد و لذا انتقال انرژي به لايه درم توسط ليزر بدون اثر بر اپيدرم امكان پذير نيست ، در حاليكه RF قادر است بدون ايجاد آسيب روي اپيدرم انرژي حرارتي را در لايه درم (تا عمق 25 ميليمتر) متمركز كند. RF با دو فرايند جداگانه باعث سفتي (Tightening) پوست مي شود:

1-اثر فوري – كه بدليل ايجاد انقباض در فيبرهاي كلاژن و جمع شدگي پوست است و بلافاصله همراه با انجام RF ظاهر مي شود.

2-اثر تاخيري- تحريك درم با RF باعث سنتز كلاژن پوست و يك واكنش ترميمي مي شود . اين اثر طي چند ماه آشكار شده و به تكامل مي رسد.

RF همچنين باعث تسهيل رفع سلوليت و تجمع چربي هاي زير پوست مي شود.اين اثر RF از طريق بهبود جريان خون بافتي و تحريك خرد شدن سلولهاي چربي زير پوست ايجاد مي شود كه نتيجه آن باز جذب و تخليه تجمعات چربي و مايعات اقتباس يافته است . مجموع اين اثرات RF را روي كاهش چربي بدن Shaping Body يا فرم دهي بدن گويند .

-آيا تمامي نواحي بدن مي تواند تحت درمان قرار گيرد ؟

هر بيماري با پوست شل يا وارفته كانديد درمان با RF است و رنگ پوست تفاوتي در درمان ايجاد نمي كند . اين درمان را فقط در افراد باردار بيماراني كه ضربان ساز قلبي دارند افرادي كه پلاتين در موضع درمان دارند و خانمهاي شير ده انجام نمي دهيم .

-زمان انجام كار RF چقدر است ؟

زمان كار بستگي به اندازه محل مورد درمان از 15 دقيقه تا حد اكثر چند ساعت ( در مورد نواحي وسيع ) متفاوت است . بيمار تنها يك احساس گرماي ملايم دارد . هيچ دردي وجود ندارد و از آنجا كه لايه سطحي پوست تخريب نمي شود ، هيچگونه بهبود طولاني مدتي وجود ندارد و فرد مي تواند فعاليتهاي طبيعي را بلافاصله از سر گيرد .

-آيا هيچگونه عوارض جانبي وجود دارد ؟

روش RF يك روش فوق العاده بي خطر است . طي انجام كار قرمزي در منطقه درمان بروز مي كند كه طي مدت 30 دقيقه تا چند ساعت از بين مي رود . سازمان غذا و دارو آمريكا (FDA) كاربرد و اثر بخشي RF را در درمان خطوط دور چشم در سال 2002 و كاربرد آن را در درمان خطوط صورت به سال 2004 و درمان چين و چروكهاي ساير نواحي بدن به سال 2006 تا ييد كرده است .

– به چند جلسه درمان اصولا نياز است ؟

اصولا براي صورت توصيه به 6-4 جلسه درمان در فواصل 2-1 هفته مي شود . در مورد درمان بدن به 8-4 جلسه درمان با فواصل يك هفته نياز است . براي درمان سلوليت بدن ، جلسات هفتگي يا 2 جلسه در هفته براي 10-8 جلسه توصيه مي شود . بديهي است كه پوست به صورت مداوم در حال پير شدن است و لذا پس ازدوره درمان اوليه ، در آينده در فواصل درمانهاي بيشتري توصيه ميشود . هايفوتراپي در اصفهان -در چه مواردي از RF استفاده مي شود ؟ انرژي RF جهت درمان شلي پوست صورت و ايجاد كشيدگي در آن و عمدتا براي بيماراني كه درجات خفيف تا متوسط افتادگي پوست صورت دارند بسيار عالي است . اين افراد معمولا در سنين ميانه دهه سي تا دهه شصت قرار دارند .

از RF بطور رايج در درمان پيشاني ( ليفت ابرو و سفت كردن پوست پيشاني )، زير چشمها (جهت سفتي و كشيدگي پوست بالاي گونه و پلك )، گونه ها ( ليفت و كاهش منافذ باز پوستي )، قسمت مياني صورت ، خط فك تحتاني (كاهش افتادگي صورت در قسمت خط فكي ) و گردن ( سفت كردن پوست و كاهش چين و چروك گردن ) استفاده مي شود.

در مواردي كه افتادگي پوست زياد باشد (غالبا در بيماران مسن بالاي 60 سال ) اين روش بهبود قابل توجهي نمي تواند ايجاد كند و در اين افراد روش سنتي جراحي ليفت صورت يا ابرو پيشنهاد مي شود .

بازدید : 171
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:05

Image result for ‫درباره لباس و تجهيزات اتش نشاني‬‎

مختصري درباره لباس و تجهيزات آتش نشانها

يكي از موادي كه در تهيه لباس نسوز به كار مي رود آزبست (پنبه نسوزASBEST) مي باشد كه مقاومت زيادي در برابر آتش دارد. آزبست تركيبي از سيليكات هاي كفش ايمني معدني مانند سيليكات منگنز و سيليكات آهن با تركيبات پيچيده اليافي و كريستالي مي باشد.لايه بيروني و پوشش روي لباس نسوز از جنس كولار آلومينيومي است و اي خاصيت آئينه بودن آن پرتوها و تشعشعات حرارتي را منعكس و حرارت را جذب نمي نمايد. ماسك فيلتردار جنس و چگونگي ساخت لباس نسوز يكي از موادي كه در تهيه لباس نسوز به كار مي رود آزبست (پنبه نسوزASBEST) مي باشد كه مقاومت زيادي در برابر آتش دارد. آزبست تركيبي از سيليكات هاي

معدني مانند سيليكات منگنز و سيليكات آهن با تركيبات پيچيده اليافي و كريستالي مي باشد.لايه بيروني و پوشش روي لباس نسوز از جنس كولار آلومينيومي است و اين

خاصيت آئينه بودن آن پرتوها و تشعشعات حرارتي را منعكس و حرارت را جذب نمي نمايد.

انواع لباس نسوز دوش و چشم شوي ايمني الف : محافظ در برابر شعله : با آن مي توان مستقيم وارد شعله شد و معمولا سه لايه هستند. وزن آن بين 7 تا 12 كيلوگرم بوده و در محيط هايي كه آتش حدود c ˚815 حرارت دارد مي توان از آن استفاده كرد ب : محافظ در برابر حرارت :ئاين نوع لباس در اماكن پرحرارت و معمولاً توسط كارگراني كه در قسمت كوره هاي مراكز صنعتي كار مي كنند استفاده مي شود. اين لباس ها معمولاٌ از چندين لايه از جنس

آزبست با رويه آلومينيومي ساخته شده است.

خصوصيات فرد استفاده كننده از لباس نسوز

:: آتش نشان حرفه اي باشد. اعلام حريق :: از نظر روحي ، رواني و جسمي سالم باشد. :: لباس زير شخص استفاده كننده پلاستيكي نباشد و از جنس عايق مانند نخ باشد. :: در صورت بروز هرگونه ناراحتي ناشي از حرارت، سريعاً محل را ترك نمايد.

:: حتي المقدور از لباس نسوز در فضاي باز استفاده شود.

:: به تعداد نفراتي كه در عمليات لباس نسوز پوشيده اند، به همان تعداد نفرات ديگر لباس پوشيده و در خارج از محيط آتش سوزي آماده باشند.

:: چنانچه لباس نسوز در عمليات پاره شد بايد سريعاً محل را ترك و لباس را تعويض كرد.

لباسهاي نسوز از نظر شكل به 2 شكل دو تكه و يك تكه وجود دارند كه بلوز بعضي از مدلهاي آنها داراي محلي براي بستن دستگاه تنفسي هواي فشرده مي باشند.لباس هاي

نسوزي كه در آتش نشاني مورد استفاده قرار مي گيرد، معمولاً شامل بلوز، شلوار ، دستكش، چكمه و كلاه با نقاب شيشه اي ضخيم مي باشد.

چگونگي ورود به محل حريق با لباس نسوز

جهت خنك كردن فرد آتش نشان با لباس نسوز نبايد از آب استفاده كرد، چون بر اثر حرارت آب بخار و از طريق درزهاي لباس وارد لباس مي باش. ولي مي توان بصورت

مهپاش جهت خنك كردن محيط و مسير ورود آتش نشان استفاده نمود.بدليل عدم ديد كافي و ناآشنايي با محل نبايد با لباس نسوز وارد فضاي بسته گشت . در عمليات بايد 2 نفر

لباس نسوز پوشيده تا اگر براي نفر اول مشكلي پيش آمد نفر دوم او را كمك كند.لباسهاي نسوز بايد بعد از هر عمليات مورد بازديد قرار گيرد و در صورت نياز با آب و موا

شوينده شسته شده و خشك گردد. از سالم بودن لباس اطمينان حاصل و آن را در جاي مخصوص قرار داده و براي عمليات بعدي آماده نگه مي داريم.

لباسهاي محافظ در برابر مواد شيميايي

اين لباسها مقاوم در برابر مواد شيميايي مي باشند و از جنسهاي مختلفي چون *PVC ، *پارچه پلي اميد با پوشش 2لايه از جنس بوتيل و با لايه بيروني از جنس ويتون ، *

مجموعه از مواد پليمري كه باعث مقاومت پارچه مي شود ، * مواد پلاستيكي و مواد عالي پليمري تهيه شده اند كه بعضاً مجهز به سيستم تحويه هوا مي باشند و در مدلهاي

مخلف ذيل موجود مي باشند:

• لباس شيميائي ترل كِم 1000

• لباس شيميائي ترل كم سوپر

• لباس شيميائي ترل كم فوق سوپر

• لباس شيميائي ترل كم مدل VPS

• لباس شيميائي مدل TLU با كاربرد محدود

• لباس شيميايي ترل كم مدل HPS

• لباسهاي حفاظتي شيميائي مجهز به سيستم جريان هوا

• لباس تركيبي منعكس كننده حرارت و مقاوم در برابر مواد شيميايي

محافظت كننده سر و صورت

اين محافظت كننده از جنس 100% نومكس دولايه مي باشد و مانعي براي ديد شخص استفاده كننده بوجود نمي آورد.

چكمه هاي مقاوم در برابر مواد شيميائي

اين نوع چكمه ها داراي استاندارد ايمني EN 145 بوده و از جنس پولي يورتان براي حد اكثر حفاظت ساخته شده و صد جرقه و آنتي استاتيك مي باشد.

دستكش هاي محافظ در برابر مواد شيميائي

اين دستكش ها چند منظوره بوده و در مقابل مواد شيميائي جامد، مايع و گاز دستها را محافظت مي كند. لايه بيروني آن از جنس PVC و آستر داخلي آن از جنس كتان با

كيفيت زياد ساخته شده است و در برابر عوامل فيزيكي مانند خراشيدگي و سائيدگي مقاوم بوده و طول آن 35 سانتي متر است.

لباس هاي محافظ در برابر تشعشعات راديو اكتيو

در طبيعت و در شرايط معمولي موادي يافت مي شود كه از اتم هاي آنها پرتوهائي ساطع مي شود. اين مواد را راديو اكتيو يا پرتو زا گويند. اين ذرات به سه گونۀ آلفا α ،

بتا β و گاما γ مي باشند.يك ورقه كاغذ مي تواند ذره آلفا و يك ورقۀ آلومينيومي به قطر 3 ميلي متر مي تواند ذرۀ بتا و يك جدار سربي به قطر 7 سانتيمتر مي تواند باعث

توقف پرتو گاما گردد.

وسايل و لباس هاي حفاظت انفرادي

حفاظت بدن :

هنگام كار با مواد پرتوزا بر حسب مورد استفاده از روپوش هاي پارچه اي ساده ، لباس هاي مخصوص حفاظتي كامل و روپوش هاي آزمايشگاهي بر حسب نوع كار و محيط

كار و عمليات متفاوت و متنوع مي باشد.اين روپوش ها مي توانند از جنس پارچه هاي معمولي و روشن و بعضاً پلاستيكي ضد اسيد و نسوز باشد.

حفاظت پاها :

جهت جلوگيري از انتشار آلودگي از محل كار و عمليات به ساير نقاط و همچنين حفظ و نگهداري پاها استفاده از كفش هاي مناسب لازم مي باشد. اين كفشها بايد ساده و سفيد

رنگ و قابل رفع آبودگي باشد، كف اين كفشها بايد لاستيكي و يا پلاستيكي بدون شيار باشد تا ذرات آلوده لابلاي شيارها قرار نگيرد. در آزمايشگاه هاي مواد پرتوزا بايد

جورابها تعويض و جوراب سفيد آزمايشگاهي پوشيده شود. پس از كار و عمليات بايد كفش ، لباس و دستها با دستگاه هاي كنترل آلودگي پرتويابي شود و در صورت اطمينان

از پاك بودن آنها محل را ترك كرد.

حفاظت دست ها :

بر حسب نوع كار و مواد آلاينده مجموعه اي از دستكش هاي آزمايشگاهي وجود دارد.

حفاظت دهان و بيني :

يكي از مسيرهاي آلودگي داخلي كه از اهمين خاصي برخوردار است عبور مواد پرتوزاي معلق در هوا يا گاز و بخارات آلوده از طريق دهان و بيني به مجاري تنفسي از

جمله ريه ها مي باشند كه اختلالات ناشي از آن بسيار زياد است.براي حفاظت بر حسب شرايط محيط و چگونگي توزيع و پراكندگي ذرات گرد و غبار آلوده و يا گازها و

بخارات راديواكتيو و ابعاد ذرات تشكيل دهنده آنها از فيلتر و ماسك هاي مختلف استفاده مي شود.اين نوع ماسك ها از نوع ساده كاغذي شروع و به ماسك هاي تمام صورت

مجهز به كپسول اكسيژن كاملاً آب بندي شده، منتهي مي شوند.

حفاظت چشم و موي سر :

در بعضي از محل هاي كار و عمليات احتمال قطره هاي محلول مواد پرتوزا بر روي صورت و چشم وجود دارد. حفاظت چشم توسط عينك هاي مناسب ضروري مي باشد كه

با توجه به شرايط كار و محلول هاي راديواكسستيو متنوع مي باشند.در مكانهايي كه احتمال گرد و غبار آلوده و يا محلول هاي راديو اكتيو وجود دارد براي جلوگيري از

آلودگي موهاي سر بايد از كلاه هاي پارچه اي و پلاستيكي مناسب استفاده كرد.

رنگ لباس آتش نشان ها

اولين و مهم ترين اصل درباره لباس‌هاي آتش نشاني، ايمني در آنهاست. مواردي كه ايمني را در لباس آتش نشاني تضمين مي‌كنند شامل: جنس پارچه، تعداد لايه‌هاي حفاظتي

و رنگ آن است. شايد برايتان سوال پيش آمده است كه چگونه ممكن است رنگ پارچه به ايمني لباس آتش نشان‌ها كمك كند. در اين مطلب به انواع رنگ لباس آتش نشاني

مي‌پردازيم، با اين مطلب همراه باشيد تا اطلاعات كاملي در اين باره به دست بياوريد.

چگونه رنگ و علائم لباس آتش نشاني به ايمني بيشتر كمك مي‌كند؟

سازمان بين‌المللي آتش نشاني كه شامل سازماني تشكيل شده از متخصصان از چند مليت است، هر ساله يا طي مدتي مشخص، قوانين و استاندارد‌هاي جهاني براي لباس

آتش نشاني و ابزار آتش نشان‌ها وضع مي‌كند. اين سازمان بر اساس تحقيق و تكنولوژي روز، سعي مي‌كند كه با وضع قوانين و معرفي استاندار‌هاي جديد، جان آتش نشانان

را حفظ كند و آتش نشانان بتوانند با تجهيزات مطمئن‌تر، بهتر عمل كنند.

از جمله موارديكه در استاندارد‌هاي جهاني و ملي آتش نشاني وجود دارد، رنگ لباس آتش نشان‌ها و علائم آنهاست. هميشه اهميت رنگ در زندگي بشري، بسيار زياد بوده

است و چون امكان ارتباط بر‌قرار كردن با علائم و رنگ‌ها بسيار زياد است بنابراين، سازمان آتش نشاني هم بر اساس علم رنگ‌ها و نشانه‌ها سعي مي‌كند كه جان آتش نشان‌ها

و قربانيان حريق را نجات دهد.

چه رنگ‌هايي در لباس آتش نشان ها به كار مي رود و كاربرد آن چيست؟

هر سازمان آتش نشاني چه در شهر‌هاي بزرگ و چه در شهر‌هاي كوچك، داراي سلسه مراتب و كارمند‌هاي مختلف است. قسمت رياست، قسمت اداري و كارمندان، بخش

آتش نشانان آماده به خدمت، آتش نشانان داوطلب و سرباز‌هاي آتش نشان است. همچنين در هر كدام از اين قسمت‌ها هم كه نام برديم، سلسه مراتبي وجود دارد كه از طريق

رنگ يونيفورم و علائم و نشان‌ها، موقعيت و درجه فرد را در سازمان آتش نشاني مشخص مي‌كند.

رنگ لباس در قسمت اداري آتش نشاني

هر سازماني مانند سازمان آتش نشاني كه نياز به نظم و انضباط دارد، بايستي يونيفورم مشخص و داراي استاندارد‌هاي جهاني باشد. ابتدا به رنگ لباس ها در سلسله مراتب

مي‌پردازيم و بعد درباره كاربرد رنگ‌ها در لباس آتش نشاني صحبت مي‌كنيم.

معمولا در قسمت اداراي، كارمندان از لباس هاي هم‌رنگ و عادي استفاده مي‌كنند كه بر اساس قوانين كشور ايران، در سازمان آتش نشاني، رنگ پيراهن كارمندان، آبي روشن

و يا سفيد و رنگ شلوار هم سورمه‌اي است. برخي از كارمندان كه داراي رتبه هستند و اختياراتي درباره دستور به آتش نشان دارند، داراي همين لباس اداري و كلاه و

واكسيل هستند كه معمولا رنگ واكسيل قرمز است.

رنگ لباس آتش نشان‌ها

در قسمت آتش نشانان آماده به خدمت، از لباس‌هاي مخصوص آتش نشاني و ايمني استفاده مي‌كنند كه بسته به محيطي كه بايد در آن عمليات انجام شود، جنس و رنگ لباس

آتش نشاني، متفاوت است. براي مثال، لباس‌هاي آتش نشانان در ايران و اكثر كشور‌ها شامل كلاه ايمني به رنگ مشكي يا سورمه اي، اوركت مشكي يا سورمه‌اي و يا تركيب

طوسي و سبز است، رنگ كفش هاي ايمني هم معمولا مشكي است. همچنين در قسمت هاي مختلف لباس همانطور كه در عكس زير مي‌بينيد، نوار‌هاي شب‌رنگ دوخته شده

است. دليل استفاده از اين نوار‌ها در لباس آتش نشاني اين است كه آتش نشانان در محيط‌هاي تاريك و يا پر از دود هم قابل رويت باشند و همكاران آتش نشان يا قربانيان

حريق و دود، بتوانند آنها را تشخيص بدهند. جنس اين نوار‌هاي شب رنگ به گونه‌اي است كه درجه حرارت بسيار بالا را هم تحمل مي كند و درخشش خود را دارد.

در برخي از سازمان‌هاي آتش نشاني لباس‌هاي آتش نشان‌ها، براي انجام عمليات به رنگ قرمز يا نارنجي است و مانند نمونه قبل داراي نوار شبرنگ مي ‌باشد. همچنين براي

داوطلب ها از رنگ خاكي و زرد هم براي لباس آتش نشاني استفاده مي‌شود. البته تمام رنگ هايي كه نام برديم بسته به قوانين هر سازمان متفاوت است ولي به طور كلي در

سطح جهاني اين رنگ‌ها شناخته شده هستند.

رنگ‌ها و لباس‌هاي آتش نشاني خاص

بعضي از عمليات سازمان آتش نشاني شامل محيط و شرايط خاصي مي باشد براي مثال ممكن است لازم باشد كه آتش نشان با استفاده از لباس ورود به آتش به ساختمان يا

محوطه وارد شود، اين لباس داراي لايه‌هاي ايمني و نسوز است و رنگ آن مانند ورقه آلومينيوم مي‌باشد و نور را بازتاب مي‌دهد. همچنين در برخي موارد آتش نشان‌ها بايد به

محيطي وارد شوند كه مواد اسيدي و يا وجود الكتريسته در آب محتمل است. در اين مواقع آتش نشان‌ها از لباس‌هاي عايق قرمز رنگ استفاده مي‌كنند.

لباس آتش نشاني يا هر لباسي كه بتواند از شما در برابر حريق و آتش‌سوزي‌هاي ناگهاني محافظت كند، شايد اين روزها بيشتر دغدغه شما باشد. پس از حادثه تلخ ساختمان

پلاسكو احتمالا كساني كه در ساختمان‌هاي قديمي يا در معرض خطر كار مي‌كنند، بيشتر به اين فكر مي‌كنند كه در صورت گرفتار شدن در آتش بايد چه مسائل ايمني را

رعايت كرده و البته در آن هنگام بهتر است چه لباس‌هايي به تن داشته باشند.

اگرچه اتفاقي كه در پلاسكو افتاد غم بزرگي را به جاي گذاشته، اما شايد تلنگري باشد تا بيشتر به اين مسئله كه چقدر محل كار ما از ايمني كامل در زمان حوادث برخوردار

است يا ما چقدر براي اين حوادث از پيش آمادگي داريم، فكر كنيم.

البته پوششي كه در هنگام حريق داريم، شايد يكي از مهمترين مسائلي باشد كه مي‌تواند جان ما را به خطر بياندازد يا اينكه نجاتمان دهد، پس اگر محل كار شما نيز يكي از آن

ساختمان‌هاي قديمي يا ناايمن است بهتر است پيش از هر چيز خطر احتمالي را جدي بگيريد و اين بار كه براي بيرون آمدن از خانه حاضر مي‌شديد لباس مناسب‌تري را

انتخاب كنيد.

يك لباس آتش نشاني ويژگي‌هاي خاصي داشته و داراي تكنولوژي‌هاي منحصر به فردي است كه باعث مي‌شود تنها براي شغل آتش نشاني مناسب باشد نه استفاده روزمره.

پس اگرچه نمي‌توانيد با يك لباس آتش نشاني هر روز سر كار برويد اما مي‌توانيد در انتخاب الياف و مدل لباس خود دقت بيشتري داشته باشيد.

قابليت اشتعال لباس به چه معنا است؟

قابليت اشتعال لباس يا الياف به اين معنا است كه يك لباس در چه مدت زماني شعله‌ور مي‌شود و طي چه مقدار زمان به صورت كامل مي‌سوزد. نوع اليافي كه در يك پارچه به

كار مي‌رود مي‌تواند مشخص كند كه لباس ما چقدر در برابر آتش مقاوم است.

كدام الياف براي لباس ضد حريق مناسب‌تر اند؟

به طور كلي دو گروه عمده از الياف وجود دارند كه ممكن است در هر مدل لباس مردانه يا زنانه اي به كار گرفته شوند، كه شامل الياف طبيعي يا مصنوعي مي‌شود. الياف

طبيعي اليافي مانند چرم، نخ، پشم، ابريشم، بامبو و كنف است. الياف مصنوعي اليافي هستند كه پايه مواد نفتي دارند و ما آن‌ها را با نام‌هاي نايلون، پلي استر، آكريليك و

ريون مي‌شناسيم.

البته يك گروه الياف مصنوعي جديدتر نيز وجود دارد كه گروه آراميدها ناميده شده و شامل الياف كولر (Kevlar)، نومكس (Nomex)، پي بي آي (PBI) و كاربن

ايكس (Carbon-X) مي‌شود.

الياف مصنوعي دربرابر الياف طبيعي

به طور كلي پارچه‌هاي تشكيل شده از الياف طبيعي به راحتي آتش نمي‌گيرند و البته در صورت آتش گرفتن آب نمي‌شوند بلكه خاكستر مي‌شوند. در مقايسه، الياف مصنوعي

به راحتي آتش مي‌گيرند و وقتي مي‌سوزند آب مي‌شوند كه اين امر باعث مي‌شود گرما را به صورت مستقيم به پوست منتقل كنند.

علاوه بر آن اگر شما با مواد اشتعال‌زا مانند انواع سوخت و بخار سر و كار داريد پوشيدن يك لباس با الياف مصنوعي مي‌تواند ريسك ايجاد احتراق و آتش‌سوزي را افزايش

دهد.

اگر سراغ لباس زنانه يا مردانه اي مي‌رويد كه در آن هم از الياف مصنوعي و هم طبيعي استفاده شده است بهتر است لباسي را انتخاب كنيد كه درصد الياف طبيعي در آن

بالاتر باشد.

بيشتر انواع تي شرت مردانه يا زنانه از الياف تركيبي ساخته مي‌شود اما رايج‌ترين پارچه‌ها در يك تي شرت با كيفيت تركيبي از 80% نخ يا پنبه و 20% پلي استر را

دارند. چنين تي شرت يا پيراهني براي آنكه شما را از سوختگي محافظت كند مي‌تواند مناسب باشد.

يك لباس آتش نشاني حرفه‌اي چه اليافي دارد؟

اما در يك لباس آتش نشاني از الياف مصنوعي به خصوصي استفاده مي‌شود كه قابليت اشتعال پايين‌تري نسبت به الياف طبيعي دارند. گروه الياف مصنوعي آراميدها از اين

جمله از الياف مصنوعي ضد حريق است.

نكاتي در مورد الياف انواع لباس

نخ اگرچه نسبت به پلي استر ديرتر آتش مي‌گيرد اما سريع‌تر مي‌سوزد و خاكستر مي‌شود.

برخي الياف مصنوعي مثل نايلون كمي ديرتر آتش مي‌گيرند اما آب مي‌شوند به بدن مي‌چسبند.

پارچه‌هايي كه از موي حيوانات و پشم خالص ساخته مي‌شوند در مقابل آتش مقاوم‌تر اند. اين پارچه‌ها ديرتر آتش مي‌گيرند اما به محض شعله‌ور شدن به سرعت

مي‌سوزند.

يك لباس ضد حريق معمولا از الياف گياهي كه روي آن‌ها عمليات شيميايي صورت گرفته ساخته مي‌شود. اين پارچه‌ها ديرتر آتش مي‌گيرند اما به طور كامل غيرقابل

اشتعال نيستند. اين نوع الياف با دور شدن از منبع آتش خود را خاموش مي‌كنند و البته اين الياف معمولا در لباس آتش نشاني نيز به كار مي‌روند.

الياف كركي، خز مصنوعي، كاموا و مخمل از جمله الياف و پارچه‌هايي هستند كه به سرعت آتش مي‌گيرند و شعله را گسترش مي‌دهد.

وزن و بافت لباس

به طور كلي لباس‌هاي سنگين‌تر با بافت تنگ و سفت قابليت ضد اشتعال بالاتري دارندو آرام‌تر مي‌سوزند.

طراحي لباس

لباس هاي بلند با فرم آزاد مثل لباس خواب لباس هاي خطرناك‌تري هستند. بهتر است يك لباس جذب را انتخاب كنيد كه در اطراف بدن شما تاب نمي‌خورد و بنابراين ناگهان

به شعله‌هاي آتش نزديك نمي‌شود.

يك لباس آتش نشاني از چه چيزهايي تشكيل مي‌شود

اگر بخواهيم يك لباس شبيه به لباس آتش نشاني را بپوشيم كه ما را به خوبي از خطر حريق محافظت كند بهتر است تا جاي ممكن همه چيزهايي كه در يك لباس آتش نشاني

مي‌بينيم را هر روز بپوشيم.

كلاه نقاب دار : يك كلاه نقاب دار از ريختن شعله‌ها روي صورت شما جلوگيري مي‌كند.

دستكش : يك دستكش از دست هاي شما در برابر گرما و حرارت ناشي از حريق محافظت مي‌كند و ه شما اين امكان را مي‌دهد كه در صورت لزوم اشيا دور خود را

تكان دهيد.

يك ماسك با الياف طبيعي : پوشاندن بيني و دهان شما باعث مي‌شود دود و غبار آتش سوزي را استشمام نكنيد.

يك پيراهن آستين بلند نخي يا پشمي : بهتر است از پيراهن آستين بلند استفاده كنيد كه كاملا بدن شما را مي‌پوشاند و البته الياف طبيعي هميشه از الياف مصنوعي

براي جلوگيري از سوختگي مناسب‌تر اند.

يك شلوار جين بلند : شلوار نخي و ترجيحا شلوار جين دربرابر آتش بسيار مقاوم است و پوست شما را نيز از حرارت محافظت مي‎كند.

نيم بوت و بوت چرم و جوراب بلند نخي يا پشمي : براي آنكه از پاي خود در برابر سوختگي محافظت كنيد يك بوت چرم محكم و مقاوم بپوشيد و از جوراب بلند استفاده

كنيد.

لباس هاي عملياتي آتش نشاني

مشخصات لباس هاي عملياتي سه لايه به شرح ذيل است:

لايه خارجي: اولين مانع در مقابل زبانه هاي آتش و گرما است. اين پارچه محكم و در مقابل پارگي و سائيدگي مقاوم است.

مشخصات : ريپ استاپ يا كامفورت ، متشكل از 75 نومكس ، 23% كولار ، 2 % آنتي استاتيك – وزن پارچه بين 195 تا 210 گرم بر متر مربع

لايه ضد رطوبت Air Lock: دومين لايه است كه ضد رطوبت و ضد بعضي از مواد شيميايي است. هوا از آن رد مي شود و آتش نشان براحتي تنفس مي كند. اين لايه

همچنين محكم و با دوام است. اين لايه شامل :

- 32 % ملامين رزين كه يك ماده سخت است كه در پوشش‌دهي سطوح به كار برده مي‌شود.

-16% متا آراميد كه اليافي است كه باعث تاخير در شعله‌ور شدن به هنگام آتش مي‌شود

- 16% پارا آراميد كه اليافي است كه مقاوم در برابر گرما و آتش مي‌باشد و در مقابل برش محافظت مي‌كند.

-36% PUFRكه لايه‌اي است كه در برابر آتش مقاوم است و بر روي الياف آراميد لامينيت مي‌شود.

لايه داخلي : شامل 50 % نومكس و 50% ويسكوز مي باشد . معمولا به لايه داخلي يك لايه ضد گرما با پارچه سبك وزن و 100% از جنس پارچه نومكس با پشم بافته شده

، مثل لحاف دوخته مي شود و عملكرد اين لايه جلوگيري از انتقال گرما به لباس است.

رنگ: سورمه اي تيره ( بر اساس سفارش مشتري ، قرمز و طلايي هم قابل تامين مي باشد )

استاندارد هاي كاربردي

469 EN : نيازمندي‌ها و روشهاي تست لباس آتش‌نشاني

EN 24920 : تعيين رطوبت سطحي

EN 1773 : تعيين طول و عرض پارچه

EN 12127 : تعيين جرم حجمي پارچه

ISO 13934-1 : استحكام كششي براي لايه بيروني – حداقل تحمل فشار بر روي تار و پود 450 نيوتن

ISO 13937-2 : استحكام پاره‌گي براي لايه بيروني – حداقل تحمل فشار بر روي تار و پود 25نيوتن

EN 24920 : تعيين استحكام سطحي پارچه در مقابل خيس شدن

EN 20811 : تست مقاومت نفوذ آب

EN 31092 : تست مقاومت تبخير آب

EN 1149-3 : تست خواص الكترو استاتيك و روش‌هاي اندازه‌گيري پوسيدگي پارچه

ISO 12947 : تعيين مقاومت سائيدگي پارچه

ISO 105-B02 : تعيين تاثير رنگ بر روي بافت پارچه

EN 368 ‌ : روش تست مقاومت مواد در مقابل نفوذ مايعات

بازدید : 199
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:07

Image result for ‫ورق پروفیل‬‎

پروفيل PROFILE از نظر لغوي به معناي مقطع ثابت و طول زياد است كه در ساختمان سازي و ماشين سازي به كار مي رود، در اين مقاله قصد داريم شما را با مفاهيم

پروفيل ، كاربرد و روش توليد آن آشنا نماييم. وزن ورق استيل انواع پروفيل: الف: پروفيلهاي باز شامل تيرآهن، تسمه، نبشي، ناوداني، ميلگرد مي باشد.

ب : پروفيل بسته شامل لوله و قوطي مي باشد. وزن مخصوص آلومينيوم كاربرد پروفيل :

پروفيل مصارف زيادي در ساختمان سازي، صنعت و راه سازي دارد، اما بيشترين كاربرد آن در ساخت در و پنجره هاي آهني مي باشد.

پروفيل ها بشكل مربع و مستطيل وجود دارند كه در مقاطع كوچك آن جهت نرده هاي فلزي براي در و پنجره ها، راه پله ها، نرده كشي ديوارهاي كارخانه ها، پياده روها و

نيز خيابانها استفاده مي گردد، اما مقاطع بزرگتر پروفيل ها به ستوني معروف هستند كه در ساخت ستون و اسكلت فلزي كاربرد دارد. اخبار آهن

استفاده هاي ديگر پروفيل :

در صنعت خودروسازي

در ساخت پايه ميز و صندلي

نوع z آن جهت پوشش سقف سوله ها

ساخت چهارچوب درهاي بزرگ آهني با استفاده از پروفيل نبشي

ساخت كركره هاي مغازه با استفاده از پروفيل ناوداني

نحوۀ توليد يك نوع پروفيل مربع : عرشه فولادي توليد پروفيل و قوطي هاي ساختماني به ۲ روش مستقيم و غير مستقيم انجام مي گردد(همان توليد لوله و تبديل به شكل نهايي) كه هر يك داراي محاسن و معايبي مي باشند.

روش توليد مستقيم:

در روش توليد مستقيم نوار در اثر عبور از بين قالب هاي بالا و پايين (داراي محرك) و در كنار هرزگردها كه طراح با انجام محاسبات از نظر ميزان نيرو و زواياي شكل

مورد نظر كه با توزيع در هر دروازه طراحي نموده به تدريج شكل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهاي فركانسي نهايتاً در قسمت سايزينگ شكل كامل مي

گيرد.

پروفيل توليد شده در اثر اعمال نيرو از طرف قالبها و حرارت جوش، كاملاً مستقيم نبوده و توسط پيچش گير با اعمال نيروي مجدد، خمش، پيچش و كمانش آن اصلاح مي

گردد.

پروفيل در حال توليد، توسط اره اتوماتيك در فواصل ۶۶ متري بريده و به تعداد معيني بسته بندي و پس از نصب كارت مشخصات و تأييد كنترل كيفي به انبار

محصولات منتقل مي گردد.

محاسن و معايب:

پروفيل توليد شده به روش مستقيم از كيفيت بالاتري برخوردار بوده و داراي زاويه هاي تيز، ابعاد دقيق و خط جوش ثابت در ديوارۀ بالايي مي باشد و انحناي سطحي كمي

دارد.

در اين روش به دليل تيز بودن گوشه و اختلاف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطي متفاوت، استهلاك قالبها بيشتر مي باشد. همچنين از نظر ماشين كاري و عمليات

حرارتي نيز دقت بيشتري لازم است از طرفي فضاي هوايي بيشتر بين ايندكتور و پروفيل و فريت سرعت توليد را كاهش داده و نسبت به روش غير مستقيم داراي سرعت

كمتر و راندمان پائين تري خواهد بود.

روش توليد غير مستقيم :

در اين روش پروفيل ابتدا در دستگاه اصلي نورد طبق مراحل فوق و يكي از سه روش خم كردن، به لوله تبديل مي گردد و پس از جوش دو لبه، در قسمت سايزينگ و پيچش گير

در اثر فشارهاي بالايي و پاييني و جانبي، اين لوله به اشكال مختلف تبديل و يا اينكه در قسمت سايزينگ و پيچش گير لوله كاملتر و محصول نهايي توليد و پس از برش بسته

بندي مي گردد.

محاسن و معايب

در اين روش قسمت اوليه ماشين ( شامل Forming و Finishing ) به يكي از ۳ طريق شكل دهي لبه اي، شكل دهي مركزي و يا شكل دهي از طريق شعاع

واقعي و با توجه به نظر طراح و شرايط ماشين نوار به لوله تبديل و در قسمت Sizing به شكل مورد نظر تبديل مي گردد كه اين روش Online ناميده مي شود و يا پس

از اينكه در اين دور، لوله كامل و بريده شد، در دستگاههاي ديگري عمل تغيير شكل انجام مي گردد.

در اين روش چون مي توان با ساخت يك لوله در قسمت فرمينگ و تعويض حداقل چند قالب در قسمت سايزينگ و يا بردن به دستگاه هاي بدون جوش ديگر مي توان چند نوع

پروفيل تهيه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشين لوله سازي امكان پذير است. ضمناً چون فاصله هوايي بين ايندكتور و لوله به حداقل ممكن و قطر انتخابي مي تواند به بالاترين

اندازه ممكن برسد از حداكثر توان دستگاه جوش مي توان استفاده كرد و سرعت توليد نسبت به روش مستقيم بيشتر خواهد بود.

قالبها منحني شكل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عمليات حرارتي احتمال شكستن به دليل عدم وجود گوشه هاي تيز بسيار كمتر مي باشد ولي از نظر كيفيت، گوشه ها

گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحناي سطحي با دقت پايين تر نسبت به روش مستقيم خواهد بود.

چنانچه توليد لوله صرفاً براي تهيه لوله گاز و يا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نيم ميلي متر بيشتر از قطر نهايي ساخته و اين ميزان اضافه قطر لوله را با

افزايش سرعت خطي به وجود آمده در اثر افزايش قطر قالبها در هر دروازه (۵/۰ تا ۲/۰) ميلي متر در سايزينگ تقليل داده و عملاً لوله را كشيده و گرد مي نمايند.

لوله توليد شده را مي توان قبل از برش توسط تست غير مخرب ادي كارنت (حوزه مغناطيسي) آزمايش و يا پس از برش به صورت Offline آزمايش را انجام داد و آنگاه

پس از پليسه گيري عمل تست هيدرواستاتيك را تا فشار حدود ۷۰ بار براي مدت ۵ ثانيه انجام داده و پس از تأييد و چاپ مشخصات لازمه بر روي لوله ها به صورت شش

گوش بسته بندي و به بازار عرضه نمود. اين روش براي قوطي، تيرآهن، نبشي و ناوداني نيز كاربرد دارد.

كاربرد انواع پروفيل

پروفيلهاي مربع و مستطيل با مقاطع كوچك به عنوان نرده هاي فلزي براي در و پنجره منازل، كناره راه پله ها و همچنين نرده كشي اطراف ديوارهاي كارخانجات و

زمينهاي محصور شده و نرده پياده روها و خيابانها بكار مي روند.

پروفيلهاي مربع و مستطيل(قوطي) با مقاطع بزرگتر كه معروف به ستوني مي باشند موارد استفاده متعددي در صنعت و ساختمان سازي دارند اين پروفيل ها كه در مقاطع

مربع ساخته مي شوند و ضخامت آنها از ۵/۱ تا ۸ ميلي متر مي باشند مي توانند در ساختن ستون و اسكلت فلزي ساختمانها بكار روند. همچنين اگر اين پروفيلها با مشخصات

فيزيكي قابل اطميناني ساخته شوند مي توانند در ساختن شاسي تريلرها و نفت كش ها استفاده شوند.

از پروفيلهاي قوطي مربع و مستطيل در صنايع خودروسازي نيز استفاده مي شود.

از پروفيلهاي قوطي مربع در ساختن پايه ميز و صندلي نيز استفاده مي گردد.

پروفيل هايي كه به صورت Z تهيه مي شوند اكثراً براي پوشش سقف سوله ها بكار مي روند.

پروفيلهاي نبشي و ناوداني با روش نورد سرد نيز توليد مي شوند. از پروفيلهاي نبشي مي توان در ساختن چهارچوب درهاي بزرگ آهني و انواع قالب هاي فلزي بكار رفته در

ماشين آلات استفاده كرد. ناوداني هاي كوچك در مواردي نظير در كركره اي مغازه ها بكار مي روند.

ورق استيل چسيت؟

ورق هاي استيل يا در اصطلاح، ورق هاي استنلس استيل، صفحه هاي فولادي ضد زنگ هستند كه به عنوان ورق هاي فولادي مقاوم به خوردگي معروفند. ورق استنلس

استيل، آلياژهايي بر پايه فلز آهن، حاوي حدود 10 درصد فلز كروم هستند. برخي از استيل ها مقادير بالايي، بيش از 30 درصد كروم و يا كمتر از 50 درصد آهن دارند.

هنگامي كه اين ورق ها در معرض اكسيژن هوا قرار مي گيرد، كروم موجود در آن با اكسيژن تركيب شده و يك لايه اكسيدي اكسيد كروم روي سطح ايجاد مي شود؛ به اين

ترتيب ورق فلزي از زنگ زدگي در امان مي ماند.

تركيبات استيل

عناصري مانند نيوبيوم (Nb) – آلومينيوم (Al) -سيلسيوم (Si) – تيتانيوم (Ti) – مس (Cu) – نيكل (Ni) – موليبدن (Mo) – سلنيوم (Se) جهت

بهبود خواص استيل به آن اضافه مي شود. درصد كربن در اين محصولات در محدوده 03/0 تا 1 درصد متغيير است.

در هنگام انتخاب نوع ورق هاي استيل، توجه به عواملي همچون مقاومت به خوردگي، خواص مكانيكي – حرارتي و موجوديت در بازار حائز اهميت است.

انواع استيل

براي متريال استنلس استيل، دو اصطلاح رايج به كار برده مي شود.

اول، اصطلاح "استنلس استيل نگير" (سري 300)

دوم، "استنلس استيل بگير" (سري 400).

استنلس استيل نگير، به ورق استيلي مي گويند كه خاصيت مغناطيسي ندارد؛ اين ورق ها آلياژي حاوي آهن، كروم، نيكل و كربن كمتر از 1/0 درصد هستند.

در مقابل، استنلس استيل بگير، ورق استيلي است كه خاصيت مغناطيسي داشته باشد؛ اين ورق ها آلياژي حاوي آهن، كروم و كربن كمتر از 1/0 درصد هستند.

به طور كلي، بسته به نوع و مقدار عناصر موجود در آلياژ استيل، خواص مكانيكي نظير سختي و شكل پذيري آن متفاوت خواهد بود. هرچه مقدار كربن در آن افزايش يابد،

سختي استيل زياد شده اما ميزان شكل پذيري آن كاهش مي يابد.

ورق هاي فلزي براي محيط زيست خطري ندارند زيرا قابل بازيافت هستند. اين مواد دوباره ذوب مي شوند. بايد گفت در حدود 70 تا 80 درصد از استيل ها از صنعت

بازيافت ضايعات فلزي توليد مي شوند.

ورق استيل در دماهاي بالا تا حدود 1000 درجه سانتي گراد و محدوده دمايي بسيار پايين تا حدود 200- درجه سانتي گراد مقاومت خوبي از خود نشان مي دهد.

از سوي انجمن آهن و فولاد آمريكا، يك سري كدهاي مخصوص براي نامگذاري ورق هاي استيل در نظر گرفته شده است. اين ورق ها تحت استاندارد بين المللي ASTM

آمريكا توليد مي شوند.

ضخامت ورق هاي استيل از 40/0 تا 20 ميلي متر و ابعاد 100*200 و 125*250 سانتي متر در بازار موجود مي باشد.

انواع ورق استيل (استنلس استيل)

1-ورق استيلسري 300

ورق استيل 304 : ورق استيل با كاربردهاي رايج صنعتي و ساختماني مانند حفاظ استيل

ورق استيل 316: كاربرد در صنايع غذايي و جراحي پزشكي – صنايع دريايي (ضد اسيد هستند)

ورق استيل 321: حاوي درصد بالاي تيتانيوم – مقاوم به خوردگي

2-ورق استيل سري 400

ورق استيل 410: مقاوم به خوردگي و سايش

ورق استيل 420: لوازم آشپزخانه مانند قاشق – چنگال – كارد

ورق استيل 430: در درجه حرارت پايين قابليت شكل پذيري خوبي دارد و مقاوم به خوردگي است.

كاربردهاي ورق هاي استيل

پوشش بدنه و سقف و درب آسانسور (گريد 430 و 304)

ساخت پمپ، دريچه ها و تجهيزات شيميايي و كاربردهاي دريايي (گريد 316)

ساخت قاشق – چنگال – كارد (گريد 410)

ساخت لوازم خانگي (گريد 430)

ساخت بدنه خودرو – كاميون – هواپيما ساخت لوازم الكتريكي مانند ترانسفورماتورها ساخت تانكر هاي حمل مواد شيميايي و سوخت صنايع غذايي ، سقف كاذب ساختمان

ها

سري ۴۰۰ ورق استيل

۴۱۰ مقاوم در برابر سايش است اما در برابر خوردگي مقاومت كمي دارد.

۴۲۰ گريد مخصوص كارد و چنگال, قابليت پوليش خوبي دارد.

۴۳۰ گريد مخصوص دكوراسيون است به عناون مثال در تزئينات داخلي اتومبيل كاربرد دارد. قابليت شكل پذيري خوبي در درجه حرارت كم دارد و مقاوم در برابر خوردگي

است.

فرق استيل ۳۰۴ و ۳۱۶ چيست ؟

استيل ۳۰۴ حاوي ۱۸% كروم و ۸% نيكل است در صورتيكه استيل ۳۱۶ داراي ۱۶% كروم, ۱۰% نيكل و ۲% موليبدن است. موليبدن براي كمك به مقاومت در برابر خوردگي

ناشي ا ز كلرايد (مثل آب دريا) به آن اضافه مي شود .

خواص استنلس استيل

مقاوم در برابر خوردگي

ظاهر جذاب

مقاومت در برابر حرارت

به صورت كامل قابل بازيافت

عمر طولاني و مفيد در قياس با هزينه پرداختي

چه چيز باعث مي شود استينلس استيل ضد زنگ باشد ؟

استيل وقتي ضد زنگ است كه حداقل ۱۰٫۵ %كروم داشته باشد. كروم پس از تركيب با اكسيژن هوا اكسيد كروم تشكيل ميدهد كه لايه اي روي استينلس استيل تشكيل مي

دهد. اين لايه ديده نمي شود ولي باعث مي شود ارتباط بين هوا و فلز از بين رفته و استيل سالم بماند. مقدار بيشتر كروم و نيز برخي ديگر از عناصر موجود در آلياژ شبيه

نيكل و موليبدن اين لايه را نقويت كرده و خاصيت ضد زنگ بودن را افزايش مي دهد.

فروشگاه فولاد بازار ارئه دهنده انواع لوله و اتصالات و شيرآلات ازجمله لوله استيل و ورق استيل مي باشد.

ورق استيل داراي چند ويژگي قابل تميز به شرح ذيل است :

ورق استيل نگير

ورق استيل براق

ورق استيل مات

ورق استيل خش دار

ورق استيل روكش دار

ورق استيل نسوز

ورق استيل ضد اسيد

معمولا رول هاي ورق هاي استيل در دو عرض ۱۰۰ و ۱۲۵ سانتي متر توليد و عرضه مي شوند.

ورق هاي استيل از ضخامت هاي ۴۰ صدم ميل تا ۲۰ ميل قابل عرضه مي باشند.

ورق هاي استيل فابريك در دو اندازه ۲۰۰*۱۰۰ و ۲۵۰*۱۲۵ سانتي متر موجود مي باشند.

انواع ورق استيل از نورد شمش هاي ريختگي استنلس استيل توليد و ساخته ميشود كه به ضخامت مورد نظر بستگي دارد, مهمترين ورق استيل موجود در ايران ورق استيل

۳۰۴ تايوان, ورق استيل ۳۱۶ تايوان, ورق استيل كره و ورق استيل كلومبوس آفريقاي جنوبي ميباشد.

آيا استينلس استيل قابل بازيافت است؟

استينلس استيل ۱۰۰% قابل بازيافت است. استيل ضايعاتي ذوب شده و دوباره قالب گيري مي شود. بين ۶۵ تا ۸۰ درصد از توليد استينلس استيل به روش بازيافت ضايعات

صورت مي گيرد.

آيا استينلس استيل مي تواند در دماهاي بسيار بالا يا پايين كار كند؟

بله استينلس استيل مقاومت بسيار خوبي در برابر دماهاي بسيار بالا(تا ۱۰۰۰ درجه سانتي گراد) و بسيار پايين (تا ۲۰۰- درجه سانتي گراد) دارد.

نام گذاري هاي استيل ها (۳۰۴ و ۳۱۶ و….) توسط چه كسي صورت گرفته است؟

انجمن آهن و فولاد آمريكا براي اولين بار اقدام به دسته بندي و نام گذاري استينلس استيل ها نمود و مشخصات فيزيكي و شيميايي و نيز دستورالعمل توليد آنها را عرضه

نمود.

آيا استينلس استيل ها جذب آهنربا مي شوند؟

استينلس استيل هاي سري ۳۰۰ كه داراي نيكل هستند جذب آهنربا نمي شوند در صورتي كه سري ۴۰۰ كه داراي نيكل نبوده وفقط كروم دارند جذب آهنربا مي شوند.

حرف بعد از نام استينلس استيل (مثل۳۱۶) نشانه چيست؟

حرف مخفف كلمه بوده بيانگر آن است كه مقدار كربن آلياژ به كمتر از۰٫۰۳% كاهش پيدا كرده است.اين مقدار كم كربن باعث مي شود بعد از عمليات جوشكاري همچنان لايه

اكسيدمحافظتي روي سطح حضور داشته باشد.

كاربرد هاي ورق استيل

ورق استيل در صنايع توليد شكر و در بخش آسياب هاي اين صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد. از صنايع غذايي ديگري كه اين ورق ها در آن مورد استفاده قرار مي گيرند.

صنايع توليد روغن را مي توان نام برد.

در صنعت ساخت قطعات بزرگ براي كشتي سازي و همچنين ساخت پمپ، هم اين ورق ها كاربرد دارند.

مهم ترين و معتبر ترين صنعت جهان يعني پتروشيمي هم پر مصرف ترين صنعت ورق استيل مي باشند.

بازدید : 176
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:09

Image result for ‫استيل‬‎

استيل چيست؟

آلياژي كه پايه آن از آهن است و كمتر از ۲% كربن دارد استيل يا فولاد ناميده مي شود . بسته به نوع و مقدار ديگر عناصر موجود در آن خواص مكانيكي نظير سختي و شكل پذيري مشخص مي شود . فولاد نقره اي

فولاد هاي ساده كربني و آلياژي چيست ؟

فولاد ها به دو دسته ساده كربني و آلياژي دسته بندي مي شوند . در فولاد ساده كربني بجز كربن و بعضي عناصر معمول ( مثل سيليسيم ، منگنز ، گوگرد و فسفر ) عنصر ديگري وجود ندارد . دسته بندي فولاد هاي ساده كربني به شكل جدول زير است .

با افزودن برخي عناصر به آهن آلياژ هايي توليد مي شود كه خواص بسيار عالي دارند . به عنوان مثال با اضافه نمودن كروم به آهن ، استيل ضد زنگ يا استينلس استيل بدست مي آيد كه در مقابل خوردگي ها ي مختلف مقاومت بالايي دارد . استيل 304 چه چيز باعث مي شود استينلس استيل ضد زنگ باشد ؟

استيل وقتي ضد زنگ است كه حداقل ۱۰٫۵ % كروم داشته باشد . كروم پس از تركيب با اكسيژن هوا اكسيد كروم تشكيل ميدهد كه لايه اي روي استينلس استيل تشكيل مي دهد . اين لايه ديده نمي شود ولي باعث مي شود ارتباط بين هوا و فلز از بين رفته و استيل سالم بماند . مقدار بيشتر كروم و نيز برخي ديگر از عناصر موجود در آلياژ شبيه نيكل و موليبدن اين لايه را تقويت كرده و خاصيت ضد زنگ بودن را افزايش مي دهد . استيل 321 فرق استيل ۳۰۴ و ۳۱۶ چيست ؟ استيل ۳۰۴ حاوي ۱۸% كروم و ۸% نيكل است در صورتيكه استيل ۳۱۶ داراي ۱۶% كروم ، ۱۰% نيكل و ۲% موليبدن است . موليبدن براي كمك به مقاومت در برابر خوردگي ناشي ا ز كلرايد (مثل آب دريا ) به آن اضافه مي شود .

آيا استينلس استيل ها جذب آهنربا مي شوند ؟

اسينلس استيل هاي سري ۳۰۰ كه داراي نيكل هستند جذب آهنربا نمي شوند در صورتيكه سري ۴۰۰ كه داراي نيكل نبوده و فقط كروم دارند جذب آهنربا مي شوند . فولاد CK75 حرف L بعد از نام استينلس استيل (مثل ۳۱۶L ) نشانه چيست ؟

حرف L نشانه كلمه Low carbon بوده ، بيانگر آنست كه مقدار كربن آلياژ به كمتر از ۰٫۰۳% كاهش پيدا كرده است . اين مقدار كم كربن باعث مي شودبعد از عمليات جوشكاري ، همچنان لايه اكسيد محافظتي روي سطح حضور داشته باشد .

آيا استينلس استيل قابل بازيافت است ؟

استينلس استيل ۱۰۰% قابل بازيافت است . استيل ضايعاتي ذوب شده و دوباره قالب گيري مي شود . بين ۶۸ تا ۸۰ درصد از توليد استينلس استيل به روش بازيافت ضايعات صورت مي گيرد .

آيا استينلس استيل مي تواند در دماهاي بالا و پائين كار كند ؟

بله ، استينلس استيل مقاومت بسيار خوبي در مقابل دماهاي بسيار بالا ( تا هزار درجه سانتيگراد ) و بسيار پائين (تا منفي ۲۰۰ درجه سانتيگراد )دارد.

نام گذاري استيل ها( ۳۰۴ ، ۳۱۶ ، …) توسط چه كسي صورت گرفته ؟

انجمن آهن و فولاد آمريكا(AISI) براي اولين بار اقدام به دسته بندي و نامگذاري استينلس استيل ها نمود و مشخصات فيزيكي و شيميائي و نيز دستورالعمل توليد آنها را عرضه نمود .

CK45 چه نوع فولادي است ؟

يك نوع فولاد ساده با كربن متوسط ( در حدود ۰٫۴۵%) كه بخاطر قيمت پائين بعضا براي ساخت محور پمپ مورد استفاده قرار مي گيرد .به علت كم بودن مقدار كروم در مقابل زنگ زدگي و خوردگي مقاوم نيست .

فولاد داپلكس چيست ؟

اين نوع فولاد بين ۱۹ تا ۲۸ درصد كروم و تا ۵% موليبدن داشته و داراي ماومت بسيار بالايي در برابر خوردگي مي باشد و به اين لحاظ بهترين گزينه براي ساخت قطعات در معرض خوردگي ناشي از آب دريا مي باشد .

استنلس استيل چيست ؟

نوعي فولاد آلياژي است كه درصد عناصر نيكل و كروم آن نسبت به بقيه عناصر تشكيل دهنده آن بالاتر است . به طور كلي اگر ميزان كروم فولاد از ۵/۱۰ درصد بيشتر باشد آن را استنلس استيل مي نامند . اين مقدار كروم باعث مي شود كه هنگام خوردگي لايه نازكي روي فولاد تشكيل شود و همين لايه باعث جلوگيري از خوردگي هاي بعدي مي شود و عملاً باعث ترميم خوردگي مي شود . ضمناً كربن آن كمتر از ۵/۱ درصد مي باشد .

انواع گريد هاي استنلس استيل

سري ۳۰۰ يا استيل نگير ( غير مغناطيسي ) : آلياژ آهن ، كروم ، نيكل با كربن كمتر از ۱/۰ درصد .سري ۴۰۰ يا استيل بگير ( مغناطيسي ) : آلياژ آهن ، كروم با كربن كمتر از ۱/۰ درصد .

سري ۳۰۰ و موارد كاربرد آن

۳۰۴ رايجترين گريد استنلس استيل است كه همان ۸/۱۸ كلاسيك مي باشد .۳۱۶ بعد از ۳۰۴ رايجترين گريد است و در صنايع غذايي و جراحي كاربرد دارد ، به علاوه آلياژ موليبدن موجود در آن از فرسايش جلوگيري مي كند . همچنين بخاطر مقاومت زياد در بربر كلر در مقايسه با گريد ۳۰۴ در صنايع دريايي هم بكار مي رود .

سري ۴۰۰ و موارد كاربرد آن

۴۱۰ مقاوم در برابر سايش است اما در برابر خوردگي مقاومت كمي دارد .۴۲۰ گريد مخصوص كارد و چنگال ، قابليت پوليش خوبي دارد .۴۳۰ گريد مخصوص دكوراسيون است به عناون مثال در تزئينات داخلي اتومبيل كاربرد دارد . قابليت شكل پذيري خوبي در درجه حرارت كم دارد و مقاوم در برابر خوردگي است .

خواص استنلس استيل

مقاوم در برابر خوردگي

ظاهر جذاب

مقاومت در برابر حرارت

به صورت كامل قابل بازيافت

عمر طولاني و مفيد در قياس با هزينه پرداختي

فولاد زنگ نزن آليا‍ژي از فولاد است كه از ۱۰٫۵ درصد يا بيشتر كروم و بيش از ۵۰ درصد آهن تشكيل شده باشد .كروم موجود در استيل باعث به وجود آمدن يك سطح سخت و يكپارچه در برابر زنگ زدگي مي شود .قابليت ضد زنگ بودن با اضافه كردن درصد بيشتر كروم و همچنين آلياژهاي ديگر نظير بهبود مي يابد .

تكنولوژي TITANIUM ION PLATING

دربها و نرده هاي طلايي , رنگ نشده و با استفاده از اين روش پيشرفته يونهاي تيتانيوم بر روي استيل قرار گرفته و رنگ آن را تغيير مي دهند . قابل توجه است كه بر خلاف نمونه هاي مشابه ديگر مادام العمر تغيير رنگ نداده و زنگ نمي زنند و دليل آن هم استفاده از همين تكنولوژي جديد مي باشد .

فولاد ضد زنگ چيست و مخترع آن چه كسي است؟

فولاد ضد زنگ به گروهي از آلياژها با پايه آهني گفته مي‌شود كه حاوي حداقل ۱۱ درصد كروم (Cr) مي‌باشد. كروم عنصري اساسي است كه با تشكيل يك فيلم اكسيد كروم در سطح فولاد آن را ضد زنگ مي‌سازد.هنگامي كه فولاد ضد زنگ بريده يا خراش داده مي‌شود، كروم موجود در سطح سريعاً اكسيد مي‌شود و فيلم اكسيد ناحيه صدمه ديده را ترميم مي‌كند. به دليل همين خاصيت خود ترميمي (خودشفايي/ Self healing) است كه فولاد را بدون زنگ (Stainless) مي‌نامند.اولين فولاد ضد زنگ به صورت آلياژ، مارتنزيتي Fe-Cr-C توسط دانشمند انگليسي به نام هاري بررلي (Harry Brearley) در ۱۹۱۲ تهيه گرديد. اولين ريخته‌گري تجارتي فولاد ضد زنگ در سال ۱۹۱۳ در شفيلد انگلستان به توليد رسيد و حق ثبت آمريكايي جهت اين اختراع در سال ۱۹۱۶ به آقاي هاري بررلي اهدا گرديد.

آيا فولاد ضد زنگ، زنگ مي‌زند؟

در وا­قع اين موضوع كه فولاد ضد زنگ، زنگ نمي‌‌زند يك تصور نادرستي است. اين برداشت ناصحيح برخي موارد منجر به مشاجرات و حتي تعقيب قانوني بين كارفرمايان و پيمانكاران مي‌شود. فولادهاي ضد زنگ فقط در شرايطي خاص نظير محيط‌هاي غيرآلوده و آب شيرين يا آب دريا (به صورت جاري) بدون زنگ باقي مي‌مانند. در هواي مرطوب دريايي يا در داخل آب ساكن (راكد) فولاد ضد زنگ نوع ۳۰۴ زنگ مي‌زند، و اغلب به صورت موضعي دچار خوردگي حفره‌اي مي‌گردد. به طور كلي ماهيت محيط و تركيب شيمايي فولاد هر دو در تشكيل زنگ و خوردگي حفره‌اي فولاد ضد زنگ نقش تعيين كننده‌اي دارند.

دليل پاك شدن لايه كروم در عمليات حرارتي چيست؟

در عمليات حرارتي و يا جوش‌كاري، دماي فولاد ضد زنگ به حدود ۸۵۰-۵۵۰ درجه سانتيگراد مي‌رسد. كروم و كربن با يكديگر وارد واكنش مي‌شود و كاربايدكروم( Chromium Carbide)توليد مي‌گردد كه در امتداد مرز دانه‌ها رسوب مي‌كند. به همين دليل كروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحيه مرزي) تخليه مي‌شود. ناحيه مرزي كه كروم آن تخليه شده (فقير نسبت به كروم) نسبت به ساير مناطق سالم سطح فلز كه كروم آن مناطق تخليه نشده‌اند در برابر خوردگي مقاومت كمتري دارد.

فولاد ضد زنگي را كه در ساختار بلوري آن كار بايد كروم به وجود آمده باشد “حساس شده (Sensitized)” مي‌نامند. فولاد‌هاي حساس شده نسبت به خوردگي مرزدانه‌اي يا فساد جوش بيشتر مستعد مي‌شوند.

استيل هاي بگير و نگير

به فولاد زنگ نزني كه خاصيت جذب توسط آهن ربا را داشته باشد بگير و به فولاد زنگ نزني كه توسط آهن ربا جذب نشود نگير مي گويند. فولاد هاي زنگ نزن سري ۳۰۰ (مانند ۳۰۴ و ۳۱۶ ) داراي كروم هستند كه منجر به نگير بودن استيل مي شوند. و اين درحالي است كه استيل هاي سري ۴۰۰ تنها داراي كروم است كه خاصيت مغناطيسي فولاد زنگ نزن را حفظ مي كند.

يكي از روش هاي تشخيص استينلس استيل از كربن استيل نيز اين مي باشد كه در صورتي كه آهن ربا به آن نچسبيد اين قطعي است كه فولاد زنگ نزن است ولي اگر آهن ربا به آن بچسبيد هنوز دليل بر تشخيص فولاد زنگ نزن از فولاد كربن دار نيست..

پس براي انتخاب يك استينلس استيل مناسب كاربري بايد به موارد زيادي از جمله گريد استيل ، سطح استيل ، كاربري آن و خاصيت مغناطيسي استيل توجه كرد.

تاريخچه استيل ضد زنگ stainless steel

در علم فلزات ، استيل ضد زنگ (stainless steel) به اسم استيل inox steel يا inox شناخته مي شود.inox از لغت فرانسوي “inoxydable” به معني “ضد زنگ” گرفته شده است.

استيل ضد زنگ به آساني زنگ نمي زند .پوسيدگي و يا زنگ زدگي به وسيله آب در استيل معمولي وجود دارد اما علارغم اسمش stainless steel بطور كامل مقاوم در برابر زنگ زدگي نيست ، اين فولاد براي مكانهاي كم اكسيژن مناسب است ، همچنين آليازي ديگري از استيل با نام استيل مقاوم در برابر خوردگي يا CRES وجود دارد. زماني كه جزيياتي از نوع و درجه فولاد موجود نبود. اين نوع استيل در صنايع هواپيمايي استفاده مي شد. اكنون درجه هاي مختلفي از استيل وجود دارد با نمايي زيبا و مناسب استفاده در محيط اطراف مبتني بر نياز مصرف كننده. استيل ضد زنگ يا همان stainless steel مكانهايي مصرف مي شود كه ما نياز به هر مزيت مقاومت بالا و ضد زنگ زدگي را خواستار باشيم.

استيل ضد زنگ (Stainless steel) با فولاد كربن دار و مقدار متفاوت درصد كروم عرضه مي گردد. كربن موجود در استيل اگر محافظت نشود زماني كه در مجاورت اكسيژن و رطوبت قرار بگيرد به آساني زنگ مي زد. زنگ زدگي باعث تسريع در خوردگي و زنگ زدگي مي شود و در طولاني مدت باعث پوسته پوسته شدن و پوسيدگي و خورد شدن فلز مي شود. استيل زد زنگ داراي مقدار كافي از كرم است كه به شكل يك لايه غير فعال از كرم است كه مانع از خوردگي سطح و نفوذ آن به داخل سطح فلز مي شود.

فولادها از نظر آلياژي به چهار گروه اصلي تقسيم مي شوند:

1- فولادهاي ساده كربني

2- فولادهاي كم آلياژ

3- فولادهاي متوسط آلياژ

4- فولادهاي پر آلياژ

در فولادهاي ساده كربني، كربن اصلي ترين عنصر آلياژي بوده و عناصري مانند منگنز و سيليسيوم و آلومينيوم به مقدار جزيي و براي گاز زدايي به آن ها اضافه مي شود. ميزان كربن اين فولادها نقش اصلي در ميزان افزايش استحكام آنها پس از عمليات حرارتي دارد.

اين فولادها به سه گروه كم كربن، كربن متوسط و پر كربن تقسم مي شوند:

1- فولادهاي كم كربن با حداكثر 0.25 درصد كربن Low Carbon Steel

2- فولاد كربن متوسط با 0.55-0.25 درصد كربن Medium carbon steel

3- فولاد پر كربن با 0.5 >درصد كربن High carbon steel

پس از فولادهاي كربني، فولادهاي كم آلياژ و متوسط آلياژ بوده كه ميزان منگنز و سيليسيوم آنها بيشتر از مقدار لازم براي اكسيژن زدايي مي باشد و عناصر ديگري مثل نيكل، كرم و موليبدن نيز به آنها اضافه شده است. عناصري مانند تيتانيوم، نيوبيوم، مس و بر نيز در صورت لزوم و به ميزان جزيي ممكن است به آنها اضافه شود. افزودن اين عناصر آلياژي به فولادها جهت بهبود عمليات حرارتي پذيري آنها و افزايش برخي خواص فيزيكي و مكانيكي مي باشد.

لازم به ذكر است كه جهت طبقه بندي فولادهاي كم آلياژ، متوسط آلياژ و پر آلياژ محدوديتي وجود نداشته و عموما به فولادهاي حاوي بيش از 10% عناصر آلياژي، فولادهاي پرآلياژ مي گويند.

دياگرام آهن - كربن

دياگرام فازي دوتايي آهن – كربن، دياگرامي تعادلي از كربن در محلول جامد آهن است كه نشان دهنده تغييرات ساختاري آلياژهاي آهن – كربن نسبت به درجه حرارت مي باشد. اين دياگرام بر حسب درصد كربن آلياژ، درجه حرارت، سرد كردن يا گرم كردن بسيار آهسته رسم شده و به همين علت به آن دياگرام تعادلي آهن – كربن مي گويند.

از آنجايي كه آهن و كربن تشكيل يك تركيب واسطه به نام سمنتيت Fe3C مي دهد، اين دياگرام را دياگرام آهن – سمانتيت نيز مي نامند.

آهن ماده اي آلوتروپيك (چند ساختاري) بوده و در حين انجماد از حالت مذاب تا رسيدن به دماي محيط، تبديل به ساختارهاي مختلف مي شود. در نمودار آهن - كربن سمانتيت، آستنيت، لدبوريت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا ديده مي شود.

در نمودار آهن-كربن سه نوع فولاد با تركيب و ريزساختار مختلف ديده مي شود (يوتكتوئيدي، هيپويوتكتوئيدي، هايپريوتكتوئيدي) كه توضيحات آن در لينك زير به تفصيل آمده است.

فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني مهمترين گروه آلياژهاي مهندسي هستند. اين فولادها به علت هزينه نسبتا كم توليد و داشتن گستره وسيعي از خواص در بين مواد مهندسي در درجه اول اهميت قرار دارند. كاربرد فولادهاي ساده كربني نامحدود بوده و مي تواند شامل ورق، نوار، ميله، سيم، محصولات لوله اي، شكل هاي ساختماني، آهنگري شده، ريخته گري و ... باشد.

طبقه بندي فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني بسته به نوع و كاربردشان در چند سيستم مختلف دسته بندي مي شوند و دسته بندي منحصر به فردي كه در مورد تمامي فولادهاي ساده كربني به كار رود، وجود ندارد. دو سيستم مختلفي كه در اين زمينه بيشترين كاربرد را دارند عبارتند از: ASTM و AISI-SAE

سيستم دسته بندي AISI-SAE براي فولادهاي ساده كربني

اين سيستم در مورد ميلگردهاي نورد سرد و نورد گرم شده، سيم ها، ميله ها و لوله هاي بدون درز و محصولات نيمه تمام براي آهنگري به كار برده مي شود. از آنجا كه در فولادهاي ساده كربني، درصد كربن نقش اصلي و تعيين كننده ميزان استحكام آنها مي باشد، در اين سيستم از درصد كربن براي شناسايي فولادهاي مختلف استفاده مي شود.

براي نامگذاري از چهار عدد استفاده شده كه دو عدد اول 10 مشخص كننده فولاد ساده كربني است. دو رقم بعدي مشخص كننده صدم درصد كربن است.

به عنوان مثال؛ عدد 1020 مشخص كننده فولاد ساده كربني با 0.2% اسمي كربن است.

اثر عناصر آلياژي بر فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني ، علاوه بر كربن حاوي عناصر زير نيز مي باشند:

منگنز تا 1%

گوگرد تا 0.05%

فسفر تا 0.04%

سيليسيم تا 0.3%

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهاي ساده كربني مي تواند از حداكثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداكثر 1% در فولادهاي 1085 AISI متغير باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد تركيب شده و سولفيد منگنز را ايجاد مي كند. منگنز با ريزكردن پرليت و ايجاد محلول جامد با فريت موجب افزايش استحكام تسليم فولادهاي ساده كربني مي شود.

گوگرد

گوگرد مي تواند حداكثر تا 0.05% در فولاد ساده كربني وجود داشته باشد. معمولا با منگنز تركيب شده و تشكيل آخال MnS مي دهد. اگر گوگرد با آهن تركيب شود، تشكيل FeS داده كه معمولا در مرزدانه ها رسوب مي كند. از آنجايي كه FeS تركيبي سخت بوده و داراي نقطه ذوب پاييني مي باشد، لذا ممكن است در حين كارسرد و يا كارگرم فولاد ايجاد ترك كند. به همين دليل و براي جلوگيري از تشكيل اين تركيب نامطلوب مي بايست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

فسفر

از آنجايي كه فسفر تركيب خيلي تردي با آهن تشكيل مي دهد(Fe3P)، لذا ميزان فسفر فولادهاي كربني در حد 0.04% محدود مي باشد.

سيليسيم

سيليسيم به عنوان اكسيژن زدا، حين فولادسازي به مذاب اضافه شده و تشكيل آخال هاي SiO2 مي دهد. ميزان سيليسيم فولاد ساده كربني مي تواند از 0.1 تا 0.3% متغير باشد.

در مقايسه با فولادهاي كم كربن عمليات حرارتي ناپذير كه كربني بين 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهاي دسته اول داراي سختي و استحكام بيشتري بوده ولي شكل پذيري سرد كمتري دارند. استحكام اين دسته فولادها را مي توان با عمليات حرارتي بالا برد اما اين روش اقتصادي نمي باشد. جهت افزايش سختي اين فولادها، آنها را كربوره كرده يا به طور سطحي سخت مي كنند. براي كربوره كردن معمولا فولادهاي AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و براي مقاطع بزرگتر، فولادهاي AISI1015,1020,1022 به كار مي رود.

دسته دوم، فولادهاي كربن متوسط، كربن بيشتري داشته و معمولا با كوئنچ و تمپر (آب دهي و برگشت)، استحكام مي يابند. اگر انتخاب محلول و دماي كوئنچ (آبدهي) مناسب باشد، مي توان محدوده وسيعي از خواص مكانيكي را بدست آورد. در بين اين سه گروه از فولادهاي ساده كربني سختي پذير، دسته دوم بيشترين و وسيع ترين كاربرد را داشته و بيشتر قطعات خودرو از اين فولادها ساخته مي شوند.

دسته سوم فولادهاي ساده كربني كه كربني بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهاي كربن متوسط كاربرد كمتري دارند زيرا هزينه توليد و ساخت آنها گران تر بوده و قابليت جوشكاري و شكل پذيري كمتري دارند. و چون كربن بيشتري دارند در اثر فرايند آبدهي، حداكثر سختي را به دست مي آورند.

فولادهاي آلياژي

اگرچه توليد فولادهاي ساده كربني ارزان مي باشد اما در كاربردهاي مختلف مهندسي، اين فولادها هميشه جوابگو نيستند. فولادهاي آلياژي اگرچه از لحاظ قيمت گران تر از فولادهاي ساده كربني هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادي تر مي باشد. عناصر آلياژي كه در توليد فولادهاي آلياژي استفاده مي شود عبارتند از: نيكل، كرم، موليبدن، منگنز، سيليسيم و واناديم. در بعضي موارد عناصري ديگري مثل كبالت، مس و سرب نيز اضافه مي شود.

عناصر آلياژي جهت حصول خوا ص متالورژيكي مطلوب به فولادها اضافه مي شود كه بعضي از مهم ترين آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مكانيكي در دماهاي مختلف

2- افزايش دماي باز پخت با حفظ استحكام و بهبود شكل پذيري

3- بهبود مقاومت به خوردگي در دماهاي بالا

و ساير موارد.

طبقه بندي فولادهاي آلياژي

در تعريف كلي، فولادهاي حاوي تا 50% عناصر آلياژي را فولاد آلياژي مي گويند. اما از از نقطه نظر فني، فولاد آلياژي به فولادهاي ماشين سازي و ساختماني عمليات حرارتي پذير كه حاوي 1 تا 4 درصد عناصر آلياژي هستند، اطلاق مي شود.

اين فولادها در ايالات متحده امريكا عموما با سيستم نامگذاري AISI-SAE مشخص مي شوند. در اين سيستم براي نامگذاري هر فولاد آلياژي از يك عدد چهار رقمي استفاده شده كه دو رقم اول مشخص كننده عنصر آلياژي اصلي يا گروه عناصر آلياژي و دو رقم آخر مشخص كننده تقريبي درصد اسمي كربن در آلياژ است.

كاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادي كه تا ??? درصد كربن دارد، براي ساختن سيم، لوله و ورق فولاد استفاده مي‌شود. فولاد متوسط ??? تا ??? درصد كربن دارد و آن را براي ساختن ريل، ديگ بخار و قطعات ساختماني بكار مي‌برند. فولادي كه ??? تا ??? درصد كربن دارد، سخت است و از آن براي ساختن ابزارآلات، فنر و كارد و چنگال استفاده مي‌شود.

ناخالصي‌هاي آهن و توليد فولاد

آهني كه از كوره بلند خارج مي‌شود، چدن ناميده مي‌شود كه داراي مقاديري كربن، گوگرد، فسفر، سيليسيم، منگنز و ناخالصي‌هاي ديگر است. در توليد فولاد دو هدف دنبال مي‌شود:

سوزاندن ناخالصي‌هاي چدن

افزودن مقادير معين از مواد آلياژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سيليسيم در چدن مذاب توسط هوا يا اكسيژن به اكسيد تبديل مي‌شوند و با كمك ذوب مناسبي تركيب شده، به صورت سرباره خارج مي‌شوند. گوگرد به صورت سولفيد وارد سرباره مي‌شود و كربن هم مي‌سوزد و مونوكسيد كربن (CO) يا دي‌اكسيد كربن (CO?) در مي‌آيد. چنانچه ناخالصي اصلي منگنز باشد، يك كمك ذوب اسيدي كه معمولاً دي‌اكسيد سيلسيم (SiO?) است، بكار مي‌برند:

(MnO + SiO? ——-> MnSiO?(l

و چنانچه ناخالصي اصلي سيلسيم يا فسفر باشد (و معمولاً چنين است)، يك كمك ذوب بازي كه معمولاً اكسيد منيزيم (MgO) يا اكسيد كلسيم (CaO) است، اضافه مي‌كنند:

(MgO + SiO? ——-> MgSiO?(l

(?MgO + P?O?? ——-> ?Mg?(PO?)?(l

كوره توليد فولاد و جدا كردن ناخالصي‌ها

معمولاً جداره داخلي كوره‌اي را كه براي توليد فولاد بكار مي‌رود، توسط آجرهايي كه از ماده كمك ذوب ساخته شده‌اند، مي‌پوشانند. اين پوششي مقداري از اكسيدهايي را كه بايد خارج شوند، به خود جذب مي‌كند. براي جدا كردن ناخالصي‌ها، معمولاً از روش كوره باز استفاده مي‌كنند. اين كوره يك ظرف بشقاب مانند دارد كه در آن ??? تا ??? تن آهن مذاب جاي مي‌گيرد. بالاي اين ظرف، يك سقف مقعر قرار دارد كه گرما را روي سطح فلز مذاب منعكس مي‌كند. جريان شديدي از اكسيژن را از روي فلز مذاب عبور مي‌دهند تا ناخالصي‌هاي موجود در آن بسوزند.

در اين روش ناخالصيها در اثر انتقال گرما در مايع و عمل پخش به سطح مايع مي‌آيند و عمل تصفيه چند ساعت طول مي‌كشد، البته مقداري از آهن، اكسيد مي‌شود كه آن را جمع‌آوري كرده، به كوره بلند باز مي‌گردانند.

روش ديگر جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن در روش ديگري كه از همين اصول شيميايي براي جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن استفاده مي‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و كمك ذوب در كوره‌اي بشكه مانند كه گنجايش ??? تن بار را دارد، مي‌ريزند.

جريان شديدي از اكسيژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدايت مي‌كنند و با كج كردن و چرخاندن بشكه، همواره سطح تازه‌اي از فلز مذاب را در معرض اكسيژن قرار مي‌دهند. اكسايش ناخالصي‌ها بسيار سريع صورت مي‌گيرد و وقتي محصولات گازي مانند CO? رها مي‌شوند، توده مذاب را به هم مي‌زنند، بطوري كه آهن ته ظرف، رو مي‌آيد. دماي توده مذاب، بي آنكه از گرماي خارجي استفاده شود، تقريباً به دماي جوش آهن مي‌رسد و در چنين دمايي، واكنشها فوق‌العاده سريع بوده، تمامي‌ اين فرايند، در مدت يك ساعت يا كمتر كامل مي‌شود و معمولاً محصولي يكنواخت و داراي كيفيت خوب بدست مي‌آيد.

بازدید : 178
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:11

Image result for ‫فولاد‬‎

فولاد آلياژي (به انگليسي: Alloy steel) فولادي است كه با عنصرهاي گوناگون به صورت آلياژ درآمده، براي بهبود ويژگي‌هاي مكانيكي فولاد مي‌توان از ۱٫۰ تا ۵۰٪ از وزن آن را آلياژ كرد. آلياژهاي فولاد دو دسته‌اند: فولاد كم‌آلياژ و فولاد پُرآلياژ. تفاوت ميان اين دو، مي‌توان گفت، قراردادي است: اسميت و هاشمي تفاوت اين دو را در ۴٫۰٪ دانسته‌اند در حالي كه گروه دگرمو آن را در ۸٫۰٪ مي‌دانند.[۱][۲] در حالت كلي وقتي صحبت از «آلياژ فولاد» مي‌شود منظور فولاد كم‌آلياژ است. فولاد تندبر خود فولاد در واقع نوعي آلياژ است. اما تمام گونه‌هاي فولاد را آلياژ نمي‌خوانند. ساده‌ترين نوع فولاد كه تقريباً مي‌توان گفت آهن است (نزديك به ۹۹٪) خود با عنصر كربن آلياژ شده‌است (بسته به نوع فولاد از ۰٫۱٪ تا ۱٪). بنابراين منظور از آلياژ فولاد، تركيبي از فولاد، كربن و ديگر عنصرها است. عنصرهايي كه بيشتر براي اين هدف كاربرد دارند، عبارتند از: منگنز (پركاربردترين)، نيكل، كروم، موليبدن، واناديم، سيليسيم و بور. و عنصرهاي كم كاربردتر عبارتند از: آلومينيم، كبالت، مس، سريم، نيوبيم، تيتانيم، تنگستن، قلع، روي، سرب و زيركونيم. فولاد سرد كار از تركيب عنصرهاي بالا با فولاد و آلياژسازي، برخي ويژگي‌هاي فولاد كربن مانند مقاومت، سختي، چقرمگي، سايش، سخت شدگي و سختي در دماي بالا به گونهٔ درخور توجهي بهبود مي‌يابد. براي دستيابي به بعضي از اين ويژگي‌ها بايد عمليات حرارتي روي فلز انجام شود.

ويژگي‌هاي يادشده در بالا در كاربردهاي ويژه‌اي چون پرّه‌هاي توربين، موتور جت، فضاپيماها و رآكتورهاي هسته‌اي بسيار مورد نياز است. به دليل ويژگي‌هاي فرومغناطيس آهن، بعضي آلياژهاي فولاد و پاسخي كه اين آلياژها در محيط مغناطيسي مي‌دهند، اهميت ويژه‌اي پيدا مي‌كند. در موتورهاي الكتريكي و ترانسفورماتورها نيز چنين است.

فولاد كم‌آلياژ

از فولاد كم‌آلياژ بيشتر براي دستيابي به توان سخت شدگي استفاده مي‌شود. چون با رسيدن به اين ويژگي ديگر ويژگي‌هاي مكانيكي هم بهبود مي‌يابند. همچنين آن‌ها براي مقاومت در برابر خوردگي در شرايط خشن هم كاربرد دارند.[۳]

اگر درجهٔ كربن فولاد كم‌آلياژ متوسط يا بالا باشد، فرايند جوش در آن‌ها دشوار مي‌شود. با كاهش كربن و قرار دادن آن در بازهٔ ۰٫۱۰٪ تا ۰٫۳۰٪ و همچنين كاهش ديگر عنصرهاي آلياژي توان جوش پذيري و شكل‌پذيري فولاد را افزايش مي‌دهيم. چنين فولادي در ردهٔ فولاد كم‌آلياژ پراستحكام قرار مي‌گيرد.

چند مورد از فولادهاي كم‌آلياژ عبارتند از:

D6AC

300M

256A

فولاد يا پولاد (به انگليسي: Steel) آلياژي از آهن است كه بين ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن كربن است. خواص فولاد به كمك تغيير در درصد كربن، عناصر آلياژي و عمليات حرارتي قابل كنترل است.

براي ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجي و كوره‌هاي قوس الكتريكي براي ذوب آهن اسفنجي و سپس آلياژسازي است. روش دوم استفاده از آهن خام (آهن توليد شده در فرايند احياي غيرمستقيم) و سوزاندن كربن اضافي آن است. طي اين فرايند ميزان كربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزني كاهش مي‌يابد، سپس عناصر ديگر در آن افزوده مي‌شوند تا تركيب مورد نظر بدست آيد.

استحكام فولاد با «ميزان كربن محلول» به شدت افزايش مي‌يابد اما از طرفي اين افزايش استحكام باعث كاهش قابليت جوشكاري و افزايش احتمال شكست ترد مي‌شود. استحكام فولادهاي فريتي (فرومغناطيس) رابطه معكوسي با شكل‌پذيري دارد. تلفيق استحكام و شكل‌پذيري با پايدارسازي فاز آستنيت (پارامغناطيس) در فولادهاي مدرن چندفازي قابل بهبود است.

آهن معمولاً به صورت سنگ معدني مانند مگنتيت و هماتيت در پوسته زمين يافت مي‌شود. فولاد را با سوزاندن كربن آهن خام سفيد و همجوش كردن آن با كمي كربن و اندازه كردن عنصر‌هاي ديگر در آن، به دو روش خميري كردن و ذوب كردن توليد مي‌كنند.

روش خميري

در آغاز صنعت فولادسازي، فولاد به اين روش ساخته مي‌شد. در اين روش آهن خام را در تشت كوره‌ي شعله‌اي گذاشته مي‌شود و روي آن شعله دميده مي‌شود تا مذاب شود. آهن‌خام مذاب شده به هم زده مي‌شود تا كربن آن با تماس با اكسيژن هوا بسوزد. پس از آن كه كربن آن به مقدار قابل توجهي به صورت گاز {displaystyle {ce {CO2}}} {displaystyle {ce {CO2}}}از آن جدا شد، دماي ذوب آن بالا مي‌رود و به صورت خميري درمي‌آيد. خمير فولاد به صورت تكه‌تكه با گازانبر از كوره بيرون آورده مي‌شود و با پتك روي آن مي‌كوبند تا سرباره تشكيل شده از آن جدا شود و يكپارچه شوند. سپس از فولاد بدست آمده‌استفاده مي‌شود. اين روش به دليل آن كه ظرفيت توليد كافي نداشته و فولاد به دست آمده همواره كيفيت يكسانسي نداشت ديگر مورد استفاده قرار نمي‌گيرد.

روش ذوب

امروزه تقريباً تمامي فولاد جهان از طريق ذوب آهن به روش‌هاي مختلف به دست مي‌آيد. اين روش‌ها مي‌توانند شامل فولادسازي در كنورتور يا فولادسازي در كوره‌هاي EAF باشد.

در روش‌هايي كه از كنوروتور استفاده مي‌شود، آهن‌خام مذابي كه از كه فرايند كوره بلند به دست آمده‌است درون كنورتور ريخته مي‌شود تا با استفاده از دمش گاز اكسيژن كربن اضافي آن سوزانده شود. بدين ترتيب كربن فولاد به ميزان مورد نظر خواهد رسيد. سپس با اضافه كردن عناصر آلياژي به آن استحكام فولاد افزايش خواهد يافت.

در روش‌هايي كه از كوره‌هاي قوس الكتريكي استفاده مي‌كنند، ابتدا آهن اسفنجي توليد شده در فرايند احياي مستقيم درون كوره قوس الكتريكي ريخته مي‌شود تا ذوب گردد. دماي اين كوره‌ها به حدي است كه در همان ذوب اوليه فولاد با درصد كربن نسبتاً پايين توليد مي‌شود. سپس فولاد توليد شده درون كورهٔ پاتيلي ريخته مي‌شود تا در آنجا عمليات آلياژسازي انجام شود. اين عمليات شامل تنظيم كردن ميزان كربن، اضافه كردن عناصر آلياژي و يكدست‌سازي تركيب فولاد است.

پس از بدست آمدن تركيب شيميايي مورد نظر در فولاد، لازم است كه آن را به صورت مورد نياز ريخته‌گري كرد. در اكثر موارد فولاد بدست آمده به صورت تختال، تيرآهن يا ميلگرد ريختگري مداوم مي‌گردد.

فولادريزي

براي ساخت برخي قطعات فولادي كه شكل پيچيده يا تيراژ كمي دارند لازم است به صورت جداگانه ريختگري انجام شود كه در صنعت به آن فولادريزي گفته مي‌شود. فرايند ذوب‌ريزي فولاد همانند چدن‌ريزي مي‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض مي‌شود، بايستي قطعات فولادي را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تكه شكا پس از انجماد فولاد مذاب، تكهٔ فولادي به اندازهٔ ساخته شده درآيد.[۱] فولاد ابزاري سردكار حتي در يك بازه كوچك از غلظت‌هاي مختلف كربن و آهن كه فولاد را مي‌سازند، مي‌توان ساختارهاي ميكروسكوپي مختلف با خواصي كاملاً متفاوت ايجاد كرد. پايدارترين حالت آهن خالص در دماي اتاق معمولي ساختار مكعبي وسط-بدني (body-centered cubic) است كه alpha iron يا α-iron خوانده مي‌شود. آهن آلفا يك فلز نسبتاً نرم بوده و توان حل كردن كربن زيادي ندارد. افزودن كربن به α-iron باعث توليد فريت (ferrite) مي‌شود.[۲] در دماي ۹۱۰ درجه سلسيوس آهن خالص تبديل به ساختار مكعبي وسط-وجهي (FCC) مي‌شود كه gamma iron يا γ-iron خوانده مي‌شود. افزودن كربن به γ-iron باعث توليد آستنيت (austenite) مي‌شود.[۲]

آهنگري

آهنگري يا فورجينگ فرآيندي است كه در آن با استفاده از نيروي مكانيكي تغيرشكل لازم بر روي فولاد انجام مي‌شود. اين تغيير شكل روي فولاد مي‌تواند طي يك يا چند مرحله توسط پتك‌كاري يا پرس‌كاري انجام شود و شكل نهايي ايجاد گردد. براي افزايش قابليت شكل‌پذيري معمولاً به فولاد گرما مي‌دهند تا به حالت خميري درآيد، سپس آن را با پتك مي‌كوبند. يا چكش‌كاري مي‌كنند تا به شكل خواسته شده در آيد.[۳]

كاربرد انواع مختلف فولاد فولاد گرم كار از فولادي كه تا ۰٫۲ درصد كربن دارد، براي ساختن سيم، لوله و ورق فولاد استفاده مي‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد كربن دارد و آن را براي ساختن ريل، ديگ بخار و قطعات ساختماني بكار مي‌برند. فولادي كه ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد كربن دارد، سخت است و از آن براي ساختن ابزارآلات، فنر و كارد و چنگال استفاده مي‌شود.

ناخالصي‌هاي آهن و توليد فولاد

آهني كه از كوره بلند خارج مي‌شود، چدن ناميده مي‌شود كه داراي مقادير قابل توجهي كربن، گوگرد، فسفر، سيليسيوم مي‌باشد.

افزودن مقادير معين از مواد آلياژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سيليسيم در چدن مذاب توسط هوا يا اكسيژن به اكسيد تبديل مي‌شوند و با كمك ذوب مناسبي تركيب شده، به صورت سرباره خارج مي‌شوند. گوگرد به صورت سولفيد وارد سرباره مي‌شود و كربن هم مي‌سوزد و مونوكسيد كربن (CO) يا دي‌اكسيد كربن (CO۲) در مي‌آيد. چنانچه ناخالصي اصلي منگنز باشد، يك كمك ذوب اسيدي كه معمولاً دي‌اكسيد سيلسيم (SiO۲) است، بكار مي‌برند:

(MnO + SiO2 ----> MnSiO3(l

و چنانچه ناخالصي اصلي سيلسيم يا فسفر باشد (و معمولاً چنين است)، يك كمك ذوب بازي كه معمولاً اكسيد منيزيم (MgO) يا اكسيد كلسيم (CaO) است، اضافه مي‌كنند:

{displaystyle {ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}

{displaystyle {ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}

{displaystyle {ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}

{displaystyle {ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}

كوره توليد فولاد و جدا كردن ناخالصي‌ها

معمولاً جداره داخلي كوره‌اي را كه براي توليد فولاد بكار مي‌رود، توسط آجرهايي كه از ماده كمك ذوب ساخته شده‌اند، مي‌پوشانند. اين پوششي مقداري از اكسيدهايي را كه بايد خارج شوند، به خود جذب مي‌كند. براي جدا كردن ناخالصي‌ها، معمولاً از روش كوره باز استفاده مي‌كنند. اين كوره يك ظرف بشقاب مانند دارد كه در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جاي مي‌گيرد.

بالاي اين ظرف، يك سقف مقعر قرار دارد كه گرما را روي سطح فلز مذاب منعكس مي‌كند. جريان شديدي از اكسيژن را از روي فلز مذاب عبور مي‌دهند تا ناخالصي‌هاي موجود در آن بسوزند. در اين روش ناخالصيها در اثر انتقال گرما در مايع و عمل پخش به سطح مايع مي‌آيند و عمل تصفيه چند ساعت طول مي‌كشد، البته مقداري از آهن، اكسيد مي‌شود كه آن را جمع‌آوري كرده، به كوره بلند بازمي‌گردانند.

روش ديگر جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن

در روش ديگري كه از همين اصول شيميايي براي جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن استفاده مي‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه وماده كمك ذوب در كوره‌اي بشكه مانند كه گنجايش ۳۰۰ تن بار را دارد، مي‌ريزند. جريان شديدي از اكسيژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدايت مي‌كنند و با كج كردن و چرخاندن بشكه، همواره سطح تازه‌اي از فلز مذاب را در معرض اكسيژن قرار مي‌دهند.

اكسايش ناخالصي‌ها بسيار سريع صورت مي‌گيرد و وقتي محصولات گازي مانند CO۲ رها مي‌شوند، توده مذاب را به هم مي‌زنند، به‌طوري‌كه آهن ته ظرف، رو مي‌آيد. دماي توده مذاب، بي‌آنكه از گرماي خارجي استفاده شود، تقريباً به دماي جوش آهن مي‌رسد و در چنين دمايي، واكنش‌ها فوق‌العاده سريع بوده، تمامي اين فرايند، در مدت يك ساعت يا كمتر كامل مي‌شود و معمولاً محصولي يكنواخت و داراي كيفيت خوب بدست مي‌آيد.

تبديل آهن به فولاد آلياژي

آهن مذاب تصفيه شده را با افزودن مقدار معين كربن و فلزهاي آلياژ دهنده مثل واناديم، كروم، تيتانيم، منگنز و نيكل به فولاد تبديل مي‌كنند. فولادهاي ويژه ممكن است موليبدن، تنگستن يا فلزهاي ديگر داشته باشند. اين نوع فولادها براي مصارف خاصي مورد استفاده قرار مي‌گيرند. در دماي زياد، آهن و كربن با يكديگر متحد شده، كاربيد آهن ( {displaystyle {ce {Fe3C}}} {displaystyle {ce {Fe3C}}})

به نام «سمنتيت» تشكيل مي‌دهند. اين واكنش، برگشت‌پذير و گرماگير است:

{displaystyle {ce {3Fe + C + q -> Fe3C}}}

{displaystyle {ce {3Fe + C + q -> Fe3C}}}

هرگاه فولادي كه داراي سمنتيت است، به كندي سرد شود، تعادل فوق به سمت تشكيل آهن و كربن، جابجا شده، كربن به صورت پولك‌هاي گرافيت جدا مي‌شود. اين مكانيزم در چدن‌ها كه درصد كربن در آن‌ها بيشتر است، اهميت بيشتري دارد. برعكس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، كربن عمدتاً به شكل سمنتيت باقي مي‌ماند. تجزيه سمنتيت در دماي معمولي به اندازه‌اي كند است كه عملاً انجام نمي‌گيرد. وباسرد كردن سمنتيت فولاد را به وجود مي‌آورند.

توليد فولاد در ايران

ظرفيت توليد فولاد در ايران در سال ۲۰۱۷ با رشد ۲۱٫۴ درصدي نسبت به سال ۲۰۱۶ از ۱۷٫۹ ميليون تن به حدود ۲۱٫۷ ميليون تن در سال رسيده‌است. با اين افزايش ظرفيت ايران را در جايگاه چهاردهم كشورهاي توليدكننده فولاد قرار گرفته‌است. ايران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ اين رقم را به ۵۵ ميليون تن در سال برساند.[۵]

در كشور ايران از روش‌هاي احياي مستقيم و كوره بلند براي توليد فولاد استفاده مي‌شود.

فولادهاي استاندارد

فولادهاي متداول داراي كربن با درصد وزني حدود چند هزارم درصد تا يك درصد مي‌باشند. همچنين تمامي فولادها مقادير متغيري از عناصر ديگر بخصوص منگنز را دارا مي‌باشند. منگنز علاوه بر كاهش اكسيژن مذاب، توانايي كار گرم فولاد را نيز افزايش مي‌دهد. سيليسيم، فسفر و سولفور نيز همواره، در اندازه‌هايي گرچه كوچك، وجود دارند. مواد ديگر نيز مي‌توانند در مقادير بسيار كم به علل مختلف همچون طبيعت فرايند توليد فولاد يا ايجاد خواص مطلوب وجود داشته باشند.

فولادها مي‌توانند به صورت ريخته، شمش يا مي‌توان با گرم كردن مجدد، بر روي آن كار گرم با استفاده از يكي از روشهاي نورد، اكستروژن، فورج يا ديگر روش‌هاي ديگر توليد شكل داده شود. براي كاربردهاي مهندسي فولادهاي شكل داده شده، با داشتن فرم، كيفيت سطحي، استحكام و دماي كاري متنوع، بيشترين مواد مورد استفاده هستند.

خلاصه اي درباره فولادها

فولادها را مي توان به روش زير تقيسم بندي كرد:

فولادهاي ساختماني عمومي

منظور از اين فولادها طبق DIN 17 100 فولادهايي هستند كه عمليات حرارتي

براي آن ها پيش بيني نشده است. مهمترين مشخصه اين فولادها خواص

مكانيكي ( مثلا استحكام ، تنش تسليم و ازذياد طول نسبي ) ، گروه كيفي و

ويژگي آن ها جهت شكل دادنه مي باشد.

حداقل استحكام كششي از ۳۱۰ N / MM2 براي فولاد sT 33 تا ۶۹۰ N/ mm2

براي فولاد St 70-2 مي باشد.

تنش تسليم بستگي به ضخامت محصول دارد. مثلا در فولاد ساختماني

St50-2 با ضخامت ۱۶mm تنش تسليم ۲۹۵ N/mm2 و در ضخامت ۶۰-۸۰mm

فقط ۲۶۵ N/mm2 است.

ازدياد طول نسبي با افزايش استحكام كاهش مي يابد، يعني فولاد شكننده

مي شود.

فولاد St37-2 و St70-2 به ترتيب داراي ۲۵% و ۱۰% ازدياد طول نسبي است.

كاربرد

فولادهاي ساختماني عمومي براي قطعاتي استفاده مي شود كه تحت

سايش نبوده و نباز به سختكاري ندارد.مثلا دنباله قالب،پشت بندها،دسته ها

و غيره.

ورق ها و تسمه ها از فولاد غيرآلياژي و نرم و غالبا به روش نورد سرد توليد

مي شود. در ضخامت هاي ۰٫۵-۳ mm (كه ورق ظريف ناميده مي شود) براي

شكل دادن (مثلا كشش عميق) به كار مي رود. بسته به كاربرد بعدي ، ورق

ظريف از نظر نوع سطح و ظاهر و گروه كيفي تقسيم بندي مي شود.

فولادهاي خوش تراش (اتومات)

فولادهاي خوش تراش فولادهاي كيفي غيرآلياژي يا كم آلياژ هستند كه مقدار

گوگرد و فسفر يا منگنز و يا افزوده سرب بالايي دارند.

اين فولادها اكثرا براي قطعات سري سازي (توليد انبوه) روي دستگاه هاي

تراش اتومات به كار مي رود. افزوده هاي آلياژي، گوگرد يا سرب باعث خرد

شدن براده ها شده كه نتيجتا موجب افزايش سرعت براده برداري مي شود.

فولادهاي كربوره

فولادهاي كربوره براي اجزايي به كار مي رود كه بيشتر تحت سايش و خمش

قرار مي گيرد،بدين جهت بايد سطحي سخت و مقاوم به سايش و مغزي نرم

چقرمه با استحكام بالا داشته باشد. فولادهاي كربوره به دو نوع فولاد كربوره

غيرآلياژي با مقدار كربن كمتر از ۰٫۲% (مثلا CK 15، CK 10، C 15 و C 10) و

فولاد كربوره آلياژي؛ آغلياژسازي با منگنز، كرم، موليبدن يا نيكل

(مثلا ۱۶ MnCr 5، ۲۰ CrMo 4، ۲۲ CrMoS 35) تقسيم بندي مي شود.

فولادهاي كربوره آلياژي استحكام كششي بالايي دارد. مثلا فولاد ۱۶ MnCr 5

داراي استحكام كششي ۷۸۰-۱۰۸۰ N/mm2 است در صورتيكه اين مقدار در

فولاد كربوره غير آلياژي C10 برابر ۴۹۰-۶۳۰ N/mm2 است.

فولادهاي بهسازي

فولادهاي بهسازي براي اجزايي به كار مي رود كه تحت بارگزاري هاي شديد

كششي، خمشي و پيچشي از نوع بارهاي ناگهاني است.با عمليات حرارتي

ويژه اي اين فولادها داراي استحكام كششي خيلي بالا و چقرمگي (قابليت

جذب انرژي) بالا مي گردد.

فولاد بهسازي غير آلياژي براي اجزايي با استحكام پايين و سطح مقطع كوچك

(مثلا C 60، CK 45، C35) و فولادهاي بهسازي آلياژي كرم، موليبدن، نيكل و

واناديوم براي اجزاء تحت بارگذاري بالا با سطح مقطع بزرگ

(مثلا ۳۴ CrNiMo 6، ۴۲ CrMo 4، ۳۸ Cr 2) به كار مي رود.

استحكام كششي مي تواند تا حدود ۱۳۰۰ N/mm 2 افزايش يابد، در صورتي

كه ازدياد طول نسبي مربوطه ۹% مي باشد.

فولادهاي بهسازي:

⇐ در وضعيت بهسازي شده با حرف V

⇐ در وضعيت بازپخت نرمال شده با حرف N

⇐ در وضعيت بازپخت نرم شده با حرف G

⇐ در وضعيت عمليات حرارتي شده جهت ماشينكاري بهتر با حرف B مشخص

مي شود.

فولاد نيتروره

فولادهاي نيتروره براي اجزايي كه خاصه تحت بارهاي سايشي و بالاي متغير

قرار دادند و نيز با توجه به اينكه در عمليات حرارتي تقريبا نبايد از نظر ابعادي

تغيير كند و يا دچار تابيدگي شود به كار مي رود. با نفوذ نيتروژن به سطح

قطعه كار لايه ضدسايش ويژه نيتريد آهن به وجود مي آيد.

فولادهاي نيتروره فولادهاي كم آلياژي مي باشند كه نيتريد ساز آن ها عناصر

آلومينيم، كرم و واناديوم است. (مثلا ۳۱ CrMo، ۲۱ G يا ۳۴ CrAIMo 5 V)

البته فولادهاي كربوره، بهسازي كم آلياژ، چدن خاكستري گرافيت ورقه اي

و گرافيت كروي و نيز فولادهاي گرم كار و سردكار قابل نيتروره كردن مي باشد.

فولادهاي ويژه

اين فولادها شامل فولادهاي فنر (مثلا C 75 ; 66 Si 7)، فولادهاي مقاوم به

دماي بالا (مثلا X 4 NiCrTi 25 15)، فولادهاي نسوز (مثلا X15 CrNiSi 25 20)

، فوالادهاي زنگ نزن (مثلا X 5 CrNi 18 8) و فولادهاي نگير (غيرمغناطيسي)

(مثلا X 40 MnCr 18) مي باشد.

فولادهاي ابزاري غيرآلياژي

فولادهاي ابزاري غيرآلياژي جهت ساخت ابزارهايي استفاده مي شود كه

تحت تنش حرارتي بالا قرار نمي گيرد . اين فولادها سختي مغزي يا عمقي

ندارد و سختي بالاي سطحي خود را در دماي حدود ۲۰۰C از دست مي دهد.

بارهاي سنگين به واسطه مغز چقرمه آن تحمل مي شود. مقدار كربن اين

فولادها ۰٫۵ – ۱٫۵ % است . هر قدر مقدار كربن بالا باشد به همان ميزان

حداكثر سختي پذيري بيشتر مي شود . عناصر آلياژي Cr، W، Mn، Mo و Ni

باعث مي شود كه اين فولادها حتي در مقاطع بزرگ سختكاري مغزي شده

دچار تابيدگي شديد نگردند.

فولادهاي سردكار

فولادهاي سردكار قبل از هر چيزي بايد مقاومت سايشي بالا و نيز استحكام

فشاري _ و چقرمگي _ بالا داشته باشد. در حالت بازپخت شده قابليت

ماشينكاري خوبي دارد و هنگام عمليات حرارتي كمتر دچار تغيير ابعادي و

تابيدگي مي شود.

فولادهاي گرم كار

استحكام، سختي و مقاومت به سايش فولادهاي گرم كار حتي در دماهاي

بالا فقط خيلي كم تغيير مي كند. اين ويژگي ها و نيز افزايش _ استحكام

گرمايي ، _ چقرمگي گرمايي،_ مقاومت برگشت و _ مقاومت نوسانات دما

به واسطه عناصر آلياژي كرم، واناديم، تنگستن، نيكل و موليبدن مي باشد.

همه چيز درباره فولاد

فولاد يا پولاد به آلياژهاي آهن كه بين 25 0/۰ تا حدود ۲ درصد كربن دارند گفته مي شود، فولادهاي آلياژي غالبا با فلزهاي ديگري نيز همراهند. خواص فولاد به درصد كربن موجود در آن، عمليات حرارتي انجام شده بر روي آن و فلزهاي آلياژ دهنده موجود در آن بستگي دارد.

براي ساختن سيم، لوله و ورق از فولاد استفاده مي‌شود.

فولاد متوسط ۲/0 تا ۶/0 درصد كربن دارد و آن را براي ساختن ريل، ديگ بخار و قطعات ساختماني بكار مي‌برند.

فولاد سخت ۶/0 تا 5/1

درصد كربن دارد، و از آن براي ساختن ابزارآلات، فنر و كارد و چنگال استفاده مي‌شود.

آهني كه از كوره بلند خارج مي‌شود، چدن ناميده مي‌شود كه داراي مقاديري كربن، گوگرد، فسفر، سيليسيم، منگنز و ناخالصي‌هاي ديگر است. در توليد فولاد دو هدف دنبال مي‌شود:

1. سوزاندن ناخالصي‌هاي چدن

2. افزودن مقادير معين از مواد آلياژ دهنده به آهن .

فولادها از نظر آلياژي به چهار گروه اصلي تقسيم مي شوند:

1- فولادهاي ساده كربني

2- فولادهاي كم آلياژ

3- فولادهاي متوسط آلياژ

4- فولادهاي پر آلياژ

در فولادهاي ساده كربني، كربن اصلي ترين عنصر آلياژي بوده و عناصري مانند منگنز و سيليسيوم و آلومينيوم به مقدار جزيي و براي گاز زدايي به آن ها اضافه مي شود. ميزان كربن اين فولادها نقش اصلي در ميزان افزايش استحكام آنها پس از عمليات حرارتي دارد.

اين فولادها به سه گروه كم كربن، كربن متوسط و پر كربن تقسم مي شوند:

1- فولادهاي كم كربن با حداكثر 0.25 درصد كربن Low Carbon Steel

2- فولاد كربن متوسط با 0.55-0.25 درصد كربن Medium carbon steel

3- فولاد پر كربن با 0.5 >درصد كربن High carbon steel

پس از فولادهاي كربني، فولادهاي كم آلياژ و متوسط آلياژ بوده كه ميزان منگنز و سيليسيوم آنها بيشتر از مقدار لازم براي اكسيژن زدايي مي باشد و عناصر ديگري مثل نيكل، كرم و موليبدن نيز به آنها اضافه شده است. عناصري مانند تيتانيوم، نيوبيوم، مس و بر نيز در صورت لزوم و به ميزان جزيي ممكن است به آنها اضافه شود. افزودن اين عناصر آلياژي به فولادها جهت بهبود عمليات حرارتي پذيري آنها و افزايش برخي خواص فيزيكي و مكانيكي مي باشد.

لازم به ذكر است كه جهت طبقه بندي فولادهاي كم آلياژ، متوسط آلياژ و پر آلياژ محدوديتي وجود نداشته و عموما به فولادهاي حاوي بيش از 10% عناصر آلياژي، فولادهاي پرآلياژ مي گويند.

دياگرام آهن - كربن

دياگرام فازي دوتايي آهن – كربن، دياگرامي تعادلي از كربن در محلول جامد آهن است كه نشان دهنده تغييرات ساختاري آلياژهاي آهن – كربن نسبت به درجه حرارت مي باشد. اين دياگرام بر حسب درصد كربن آلياژ، درجه حرارت، سرد كردن يا گرم كردن بسيار آهسته رسم شده و به همين علت به آن دياگرام تعادلي آهن – كربن مي گويند.

از آنجايي كه آهن و كربن تشكيل يك تركيب واسطه به نام سمنتيت Fe3C مي دهد، اين دياگرام را دياگرام آهن – سمانتيت نيز مي نامند.

آهن ماده اي آلوتروپيك (چند ساختاري) بوده و در حين انجماد از حالت مذاب تا رسيدن به دماي محيط، تبديل به ساختارهاي مختلف مي شود. در نمودار آهن - كربن سمانتيت، آستنيت، لدبوريت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا ديده مي شود.

در نمودار آهن-كربن سه نوع فولاد با تركيب و ريزساختار مختلف ديده مي شود (يوتكتوئيدي، هيپويوتكتوئيدي، هايپريوتكتوئيدي) كه توضيحات آن در لينك زير به تفصيل آمده است.

فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني مهمترين گروه آلياژهاي مهندسي هستند. اين فولادها به علت هزينه نسبتا كم توليد و داشتن گستره وسيعي از خواص در بين مواد مهندسي در درجه اول اهميت قرار دارند. كاربرد فولادهاي ساده كربني نامحدود بوده و مي تواند شامل ورق، نوار، ميله، سيم، محصولات لوله اي، شكل هاي ساختماني، آهنگري شده، ريخته گري و ... باشد.

طبقه بندي فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني بسته به نوع و كاربردشان در چند سيستم مختلف دسته بندي مي شوند و دسته بندي منحصر به فردي كه در مورد تمامي فولادهاي ساده كربني به كار رود، وجود ندارد. دو سيستم مختلفي كه در اين زمينه بيشترين كاربرد را دارند عبارتند از: ASTM و AISI-SAE

سيستم دسته بندي AISI-SAE براي فولادهاي ساده كربني

اين سيستم در مورد ميلگردهاي نورد سرد و نورد گرم شده، سيم ها، ميله ها و لوله هاي بدون درز و محصولات نيمه تمام براي آهنگري به كار برده مي شود. از آنجا كه در فولادهاي ساده كربني، درصد كربن نقش اصلي و تعيين كننده ميزان استحكام آنها مي باشد، در اين سيستم از درصد كربن براي شناسايي فولادهاي مختلف استفاده مي شود.

براي نامگذاري از چهار عدد استفاده شده كه دو عدد اول 10 مشخص كننده فولاد ساده كربني است. دو رقم بعدي مشخص كننده صدم درصد كربن است.

به عنوان مثال؛ عدد 1020 مشخص كننده فولاد ساده كربني با 0.2% اسمي كربن است.

اثر عناصر آلياژي بر فولادهاي ساده كربني

فولادهاي ساده كربني ، علاوه بر كربن حاوي عناصر زير نيز مي باشند:

منگنز تا 1%

گوگرد تا 0.05%

فسفر تا 0.04%

سيليسيم تا 0.3%

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهاي ساده كربني مي تواند از حداكثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداكثر 1% در فولادهاي 1085 AISI متغير باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد تركيب شده و سولفيد منگنز را ايجاد مي كند. منگنز با ريزكردن پرليت و ايجاد محلول جامد با فريت موجب افزايش استحكام تسليم فولادهاي ساده كربني مي شود.

گوگرد

گوگرد مي تواند حداكثر تا 0.05% در فولاد ساده كربني وجود داشته باشد. معمولا با منگنز تركيب شده و تشكيل آخال MnS مي دهد. اگر گوگرد با آهن تركيب شود، تشكيل FeS داده كه معمولا در مرزدانه ها رسوب مي كند. از آنجايي كه FeS تركيبي سخت بوده و داراي نقطه ذوب پاييني مي باشد، لذا ممكن است در حين كارسرد و يا كارگرم فولاد ايجاد ترك كند. به همين دليل و براي جلوگيري از تشكيل اين تركيب نامطلوب مي بايست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

فسفر

از آنجايي كه فسفر تركيب خيلي تردي با آهن تشكيل مي دهد(Fe3P)، لذا ميزان فسفر فولادهاي كربني در حد 0.04% محدود مي باشد.

سيليسيم

سيليسيم به عنوان اكسيژن زدا، حين فولادسازي به مذاب اضافه شده و تشكيل آخال هاي SiO2 مي دهد. ميزان سيليسيم فولاد ساده كربني مي تواند از 0.1 تا 0.3% متغير باشد.

در مقايسه با فولادهاي كم كربن عمليات حرارتي ناپذير كه كربني بين 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهاي دسته اول داراي سختي و استحكام بيشتري بوده ولي شكل پذيري سرد كمتري دارند. استحكام اين دسته فولادها را مي توان با عمليات حرارتي بالا برد اما اين روش اقتصادي نمي باشد. جهت افزايش سختي اين فولادها، آنها را كربوره كرده يا به طور سطحي سخت مي كنند. براي كربوره كردن معمولا فولادهاي AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و براي مقاطع بزرگتر، فولادهاي AISI1015,1020,1022 به كار مي رود.

دسته دوم، فولادهاي كربن متوسط، كربن بيشتري داشته و معمولا با كوئنچ و تمپر (آب دهي و برگشت)، استحكام مي يابند. اگر انتخاب محلول و دماي كوئنچ (آبدهي) مناسب باشد، مي توان محدوده وسيعي از خواص مكانيكي را بدست آورد. در بين اين سه گروه از فولادهاي ساده كربني سختي پذير، دسته دوم بيشترين و وسيع ترين كاربرد را داشته و بيشتر قطعات خودرو از اين فولادها ساخته مي شوند.

دسته سوم فولادهاي ساده كربني كه كربني بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهاي كربن متوسط كاربرد كمتري دارند زيرا هزينه توليد و ساخت آنها گران تر بوده و قابليت جوشكاري و شكل پذيري كمتري دارند. و چون كربن بيشتري دارند در اثر فرايند آبدهي، حداكثر سختي را به دست مي آورند.

فولادهاي آلياژي

اگرچه توليد فولادهاي ساده كربني ارزان مي باشد اما در كاربردهاي مختلف مهندسي، اين فولادها هميشه جوابگو نيستند. فولادهاي آلياژي اگرچه از لحاظ قيمت گران تر از فولادهاي ساده كربني هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادي تر مي باشد.

عناصر آلياژي كه در توليد فولادهاي آلياژي استفاده مي شود عبارتند از: نيكل، كرم، موليبدن، منگنز، سيليسيم و واناديم. در بعضي موارد عناصري ديگري مثل كبالت، مس و سرب نيز اضافه مي شود.

عناصر آلياژي جهت حصول خوا ص متالورژيكي مطلوب به فولادها اضافه مي شود كه بعضي از مهم ترين آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مكانيكي در دماهاي مختلف

2- افزايش دماي باز پخت با حفظ استحكام و بهبود شكل پذيري

3- بهبود مقاومت به خوردگي در دماهاي بالا

و ساير موارد.

طبقه بندي فولادهاي آلياژي

در تعريف كلي، فولادهاي حاوي تا 50% عناصر آلياژي را فولاد آلياژي مي گويند. اما از از نقطه نظر فني، فولاد آلياژي به فولادهاي ماشين سازي و ساختماني عمليات حرارتي پذير كه حاوي 1 تا 4 درصد عناصر آلياژي هستند، اطلاق مي شود.

اين فولادها در ايالات متحده امريكا عموما با سيستم نامگذاري AISI-SAE مشخص مي شوند. در اين سيستم براي نامگذاري هر فولاد آلياژي از يك عدد چهار رقمي استفاده شده كه دو رقم اول مشخص كننده عنصر آلياژي اصلي يا گروه عناصر آلياژي و دو رقم آخر مشخص كننده تقريبي درصد اسمي كربن در آلياژ است.

كاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادي كه تا ۰٫۲ درصد كربن دارد، براي ساختن سيم، لوله و ورق فولاد استفاده مي‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد كربن دارد و آن را براي ساختن ريل، ديگ بخار و قطعات ساختماني بكار مي‌برند. فولادي كه ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد كربن دارد، سخت است و از آن براي ساختن ابزارآلات، فنر و كارد و چنگال استفاده مي‌شود.

ناخالصي‌هاي آهن و توليد فولاد

آهني كه از كوره بلند خارج مي‌شود، چدن ناميده مي‌شود كه داراي مقاديري كربن، گوگرد، فسفر، سيليسيم، منگنز و ناخالصي‌هاي ديگر است. در توليد فولاد دو هدف دنبال مي‌شود:

سوزاندن ناخالصي‌هاي چدن

افزودن مقادير معين از مواد آلياژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سيليسيم در چدن مذاب توسط هوا يا اكسيژن به اكسيد تبديل مي‌شوند و با كمك ذوب مناسبي تركيب شده، به صورت سرباره خارج مي‌شوند. گوگرد به صورت سولفيد وارد سرباره مي‌شود و كربن هم مي‌سوزد و مونوكسيد كربن (CO) يا دي‌اكسيد كربن (CO۲) در مي‌آيد. چنانچه ناخالصي اصلي منگنز باشد، يك كمك ذوب اسيدي كه معمولاً دي‌اكسيد سيلسيم (SiO۲) است، بكار مي‌برند:

(MnO + SiO۲ ——-> MnSiO۳(l

و چنانچه ناخالصي اصلي سيلسيم يا فسفر باشد (و معمولاً چنين است)، يك كمك ذوب بازي كه معمولاً اكسيد منيزيم (MgO) يا اكسيد كلسيم (CaO) است، اضافه مي‌كنند:

(MgO + SiO۲ ——-> MgSiO۲(l

(۶MgO + P۴O۱۰ ——-> ۲Mg۳(PO۴)۲(l

كوره توليد فولاد و جدا كردن ناخالصي‌ها

معمولاً جداره داخلي كوره‌اي را كه براي توليد فولاد بكار مي‌رود، توسط آجرهايي كه از ماده كمك ذوب ساخته شده‌اند، مي‌پوشانند.

اين پوششي مقداري از اكسيدهايي را كه بايد خارج شوند، به خود جذب مي‌كند. براي جدا كردن ناخالصي‌ها، معمولاً از روش كوره باز استفاده مي‌كنند. اين كوره يك ظرف بشقاب مانند دارد كه در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جاي مي‌گيرد. بالاي اين ظرف، يك سقف مقعر قرار دارد كه گرما را روي سطح فلز مذاب منعكس مي‌كند. جريان شديدي از اكسيژن را از روي فلز مذاب عبور مي‌دهند تا ناخالصي‌هاي موجود در آن بسوزند. در اين روش ناخالصيها در اثر انتقال گرما در مايع و عمل پخش به سطح مايع مي‌آيند و عمل تصفيه چند ساعت طول مي‌كشد، البته مقداري از آهن، اكسيد مي‌شود كه آن را جمع‌آوري كرده، به كوره بلند باز مي‌گردانند.

روش ديگر جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن

در روش ديگري كه از همين اصول شيميايي براي جدا كردن ناخالصي‌ها از آهن استفاده مي‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و كمك ذوب در كوره‌اي بشكه مانند كه گنجايش ۳۰۰ تن بار را دارد، مي‌ريزند. جريان شديدي از اكسيژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدايت مي‌كنند و با كج كردن و چرخاندن بشكه، همواره سطح تازه‌اي از فلز مذاب را در معرض اكسيژن قرار مي‌دهند. اكسايش ناخالصي‌ها بسيار سريع صورت مي‌گيرد و وقتي محصولات گازي مانند CO۲ رها مي‌شوند، توده مذاب را به هم مي‌زنند، بطوري كه آهن ته ظرف، رو مي‌آيد. دماي توده مذاب، بي آنكه از گرماي خارجي استفاده شود، تقريباً به دماي جوش آهن مي‌رسد و در چنين دمايي، واكنشها فوق‌العاده سريع بوده، تمامي‌ اين فرايند، در مدت يك ساعت يا كمتر كامل مي‌شود و معمولاً محصولي يكنواخت و داراي كيفيت خوب بدست مي‌آيد.

بازدید : 207
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:12

Image result for ‫ميلگرد‬‎

ميلگرد، به فولادي كه در بتن براي جبران مقاومت كششي پايين آن مورد استفاده گفته مي شود .نام ديگر ميلگرد آرماتور مي باشد.از آنجايي كه فولاد به كار رفته در سازه هاي بتن آرمه به شكل سيم يا آرماتور مي‌باشد، با آن فولاد ميلگرد گفته مي شود. قيمت پروفيل البته به غير از ميلگرد از مصالح ديگري جهت مستحكم كردن بتن از جمله نيمرخ‌هاي شكل، ناوداني و يا قوطي نيز استفاده مي‌شود.

استاندارد ميلگرد ايران

استانداردهاي توليد فولاد ميلگرد در كشورهاي مختلف متفاوت است .در هر استاندارد طبقه بندي مشخصي براي خواص مكانيكي فولاد ها دارد . در ايران كارخانه ي ذوب آهن توليد كننده ي عمده ي فولاد آرماتور ايران مي باشد كه ميلگرد توليدي توسط اين كارخانه مطابق با استاندارد روسي است .

طبق استاندارد روسي فولاد توليدي به سه گروه تقسيم مي شوند كه عبارتند از :

فولاد A-1

اين نوع ميلگرد صاف و داراي مقاومت تسليم ۲۳۰۰ سانتي متر مربع و مقاومت كششي ۳۸۰۰ بر سانتي متر مربع مي باشد

فولاد A-2

۲ اين نوع ميلگرد آجدار و داراي مقاومت تسليم ۳۰۰۰ سانتي متر مربع و مقاومت كششي ۵۰۰۰ بر سانتي متر مربع مي باشد

فولاد A-3

اين نوع ميلگرد آجدار و داراي مقاومت تسليم ۴۰۰۰ سانتي متر مربع و مقاومت كششي ۶۰۰۰ بر سانتي متر مربع مي باشد قيمت ورق سياه آرماتور ها داراي قطرهاي مختلفي با توجه به نوع استاندارد آنها هستند . ميلگرد روسي توليد ذوب آهن تا قطر ۴۰ ميليمتر نيز ساخته مي شود

روش هاي توليد ميلگرد

آرماتور با استاندارد هاي مختلفي در دنيا توليد مي شود.در استانداردهاي معتبربا توجه به شرايط آب و هوايي هر منطقه فرآيند هاي توليد با توجه به پارامترهاي مختلف كنترل مي شود.

ميلگرد ترمكس

براي توليد ميلگرد ترمكس ، شمش فولادي داراي كلاس آناليز شيميائي پائينتري است و براي رسيدن به مقاومت استاندارد مورد نيازميلگرد توليدي كه داراي دماي بالايي است را از داخل لوله هاي آب عبور داده و به صورت ناگهاني خنك مي شود.در اين حالت سطح ميلگرد تا عمق مشخصي داراي مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) مي باشد اما مغز ميلگرد داراي مقاومت پائينتري ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) مي باشد

آلياژسازي

در روش آلياژسازي شده ، فولاد مورد نياز براي توليد ميلگرد، در فرآيند ساخت فولاد، از طريق اضافه نمودن فروآلياژها ساخته شده و شمش توليدي در فرآيند نورد به شكل مورد نظر درآمده و سپس در فضاي آزاد و به مرور خنك مي شود.آرماتور توليد شده در اين حالت از سطح بيروني تا مركز آن داراي خواص مكانيكي و مشخصات شيميائي يكسان است كه در مواقع زلزله و فشار مقاومت يكنواخت و مناسبتري را از خود نشان مي دهد قيمت تيرآهن به صورت كلي قيمت تمام شده ميلگردهاي آلياژسازي به دليل فرايند توليد و مواد اوليه به كار رفته، شده بالاتر از ترمكسي مي باشد.

ميلگرد مصرفي در كشوهاي ديگر

كشورهاي اروپائي كه عمدتا كشورهاي زلزله خيزي نبوده و از نظر زلزله خيزي در منطقه ي امن جغرافيايي قرار دارند، از روش حرارتي (ترمكس ) براي توليد آرماتور استفاده ميكنند.از اين رو آناليز شيميايي متناسب با روش ترمكس براي توليد ميلگرد در نظر ميگيرند. قيمت روز ميلگرد در بازار در كشور زلزله خيز ژاپن ، استاندارد توليد ميلگرد JIS مي باشد . در ژاپن از روش توليدي آلياژي استفاده كرده و از روش حرارتي (ترمكس ) براي توليد ميلگرد استفاده نمي شود.

ميلگرد مصرفي در ايران

در استاندارد ملي ايران به شماره ۳۱۳۲ كه از چندين استاندارد مرجع اروپايي EN , DIN, و ژاپن JIS و آمريكاASTM و ISO ساخته شده است، به هر دو روش ساخته مي شود، ولي بديل ضريب امنيت بالاي مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاري ) توليد كنندگان بايد نحوه ي فرآيند توليد ميلگرد را به مصرف كننده اطلاع دهد

براي شناسايي روش توليد بايد بر روي پلاك الصاقي روش توليد به صورت ترمكس يا آلياژي حك شده و مقطع شاخه هاي اين محصول به رنگ هاي از قبل تعريف شد اي رنگ آميزي شود.همچينن به طور مثال براي روش ترمكس بايد در گواهينامه فني فرآيند توليد به وسيله ي خنك كاري و برگشت محصول ثبت شود

بر اساس اساندارد ملي ايران انجام عمليات جوشكاري بر روي اين نوع آرماتور ها مجاز نمي باشد

انواع ميلگرد و تفاوت آنها

به طور كلي بتن فوق العاده مستحكم است و به همين دليل براي خورد كردن بتن نيروي بسيار زيادي احتياج داريم . ولي بتن از نظر قابليت كششي نسبتا ضعيف است وبنابر اين براي ترك خوردن بتن به وسيله ي خم يا پيچش نيروي خيلي كمتري نسبت به خورد شدن مستقيم بتن احتياج داريم.

به همين دليل از آرماتور براي افزايش قدرت كششي بتن استفاده مي كنند ترك ميخورد قابليت كششي نسبتا ضعيفي دارد و نيروي كمتري براي ترك انداختن روي بتن به وسيله خم يا پيچش لازم است تا اينكه مستقيما بخواهيم خردش كنيم. براي افزايش قدرت كششي بتن از آرماتور استفاده مي‌شود.

آرماتور در طول و قطرهاي مختلفي موجود اند كه هر كدام از اين ارماتور ها نقاط قوت و ضعف خود را دارند. اما تنها ۶ نوع آن رايج وجود دارد:

اروپايي ( آلياژ كربن، منگنز ، سيليكون و غيره)

فولاد كربن (ميلگرد سياه عادي)

گالوانيزه

روكش اپوكسي

فايبرگلاس

فولاد استنلس

اروپايي

كشورهاي اروپائي كه عمدتا كشورهاي زلزله خيزي نبوده و از نظر زلزله خيزي در منطقه ي امن جغرافيايي قرار دارند، از روش حرارتي (ترمكس ) براي توليد ميلگرد استفاده ميكنند.از اين رو آناليز شيميايي متناسب با روش ترمكس براي توليد ميلگرد در نظر ميگيرند.

فولاد كربن

ميلگرد سياه پر استفاده ترين ميلگرد مي باشد .اين ميلگرد داراي ميزان استحكام كششي خوبي ميباشد يكي از عيب هاي آرماتور سياه زنگ زدن است .ميلگرد سياه بعد از زنگ زدن موجب ترك خوردگي بتن اطرافش مي شود و مي شكند .

روكش اپوكسي

ميلگرد روكش اپوكسي در واقع ميلگرد سياه با روكش اپوكسي است. استحكام اين آرماتور با ميلگرد سياه يكسان است ولي به دليل استفاده از روكش اپوكسي، ۷۰ تا ۱۷۰۰ برابر نسبت به زنگ زدگي مقاوم تر است.

ميلگرد گالوانيزه

ميزان مقاومت در برابر زنگ زدگي ميلگردهاي گالوانيزه كمتر از روكش آپوكسي مي باشد ولي ميلگردهاي گالوانيزه در برابر آسيب پذيري بسيار مقاوم ترند، از اين رو نسبت به ميلگرد روكش اپوكسي با ارزش تر هستند.قيمت ميلگرد گالوانيزه تقريبا ۴۰ درصد از روكش اپوكسي گرانتر است

ميلگرد فايبرگلاس

فايبر گلاس گزينه ي ايده عالي براي تقويت بتن مي باشد زيرا فايبر گلاس در برابر زنگ زدگي مقاوم است و زنگ نمي زند ولي از آنجايي كه فايبرگلاس يك تركيب شبيه به فيبر كربن است، در نتيجه فايبر گلاس را هنگام استفاده نمي توان خم كرد .از نظر قيمتي ميلگرد فايبرگلاس حدود ۱۰ برابر گرانتر از اپوكسي است ولي از آنجايي كه فايبرگلاس بسيار سبك است، با توجه به ميزان طول كاربردي، قيمت تمام شده براي مقدار مشابه اپوكسي تقريبا ۲ برابر مي باشد.

ميلگرد فولاد استنلس

گرانترين گزينه براي تقويت بتن ميلگرد فولاد استنلس است كه قيمت آن حدود ۸ برابر آرماتور اپوكسي است.فولاد استنلس ۱۵۰۰ برابر بيشتر نسبت به آرماتور سياه در برابر زنگ زدگي مقاوم است . معمولا از فولاد استنلس به جز شرايط

خيلي خاص به دليل قيمت زياد كمتر استفاده مي شود ولي از نظر كيفي، بهترين آرماتور براي اكثر پروژه ها مي باشد.

علامت گذاري ميلگرد

آرماتور هارا با علائمي كه نشان دهنده محل توليد آلياژ فولادي گريد و سايز مي باشد در بازار توزيع مي كند. در شكل زير اين علائم نمايش داده مي شود. حرف بالايي در علامت گذاري كارخانه سازنده را معرفي مي‌كند و حرف بعدي نشان دهنده سايز آرماتور است.سومين علامت نوع آرماتور را مشخص مي‌كند. معمولا S براي فولاد كربن و W براي آلياژ فولاد ضعيف به كار مي‌رود. در آخر نيز گريد آن نوشته شده است.

نگهداري صحيح ميلگرد

• براي نگهداري بهتر آرماتور بهتر است هنگام دريافت بار آرماتور، آن را در پالت هاي چوبي با يك سطح بالا آمده غير فلزي قرار داده شود. انبار كردن به اين روش مانع از زنگ زدگي آرماتور به وسيله آب هاي زير زميني خواهد شد.

• هنگام انبار كردن آرماتور بر روي پالت هاي چوبي يا يك سطح بالا آمده غيرفلزي حتما آن ها را با يك روكش ضد آب بپوشانيد.

و بر گوشه هاي روكش بلوكه هاي سنگين قرار دهيد تا به خوبي از آرماتور محافظت كند. قرار دادن طولاني مدت آنها در محيط باز مي‌تواند باعث زنگ زدي شود و سطح بهره وري آن را پايين بياورد.

بازدید : 178
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:14

Image result for ‫سنگ گرانيت‬‎

سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite) گونه‌اي سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي كوارتز (دُرّ كوهي)

و فلدسپات، ميكا، و پاره‌اي كاني‌هاي ديگر مي‌باشد. بسته به كاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاكستريِ پررنگ و حتي

سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها به‌شمار مي‌رود. سنگ خارا يكي از محكم‌ترين و سخت‌ترين سنگ‌ها مي‌باشد. به همين خاطر به عنوان مصالح ساختماني به صورت گسترده‌اي استفاده مي‌شود. مقاومت اين سنگ در مقابل ساييدگي

باعث استفاده گسترده از آن در آزمايشگاه‌ها شده‌است. مقاومت و سختي بالاي اين سنگ اين امكان را فراهم مي‌كند كه ورقه‌هايي به ضخامت تنها چند ميلي‌متر از اين سنگ

ساخت. گرانيت مرواريد مشهد لازم است ذكر شود كه واژه گرانيت داراي ريشه لاتين مي‌باشد.

سنگ خارا سنگي است كه از سرد شدن توده‌هاي مذاب شكل گرفته‌است. گرانيت سمبل سختي، مقاومت و دوام است. سنگ خارا به رنگهاي سفيد، خاكستري، پرتغالي، سبز،

مشكي، قرمز و غيره ديده مي‌شوند. گرانيت‌ها نسبت به سنگهاي آهكي سخت‌تر اما يكنواخت تر هستند. سنگهايِ خارا به راحتي خش برنمي‌دارند و مقاومت آن‌ها در مقابل حرارت

بالا مي‌باشد. گرانيت بهترين كاربرد را در سنگفرش بيروني و در مكانهايي كه در معرض عبور و مرور زياد است، دارد و نيز آن را مي‌توان در نماي بيروني و سنگفرش داخلي

ساختمان و پله‌ها استفاده نمود. اين سنگ‌ها از كشورهاي آسياي ميانه مانند هندوستان، چين، تايوان و ويتنام خريداري مي‌گردند و از كيفيت بسيار بالايي برخوردار مي‌باشند. اين

نوع سنگ شامل ? نوع طبيعي ورنگ‌شده مي‌باشد كه از انواع آن مي‌توان به سنگهايي با نام هلويي و نخودي و قرمز رنگ شده، بلك گالكسي، شانسي بلك، كارمن رد، بالتيك براون،

مپل رد، جوپارنا، مولتي كالررد ولگابلو، بيداسر قهوه‌اي، بيداسر سبز، باش پاراديسو، تن براون، سيلور پرل … اشاره كرد.

از آنجا كه سنگ خارا سختي بالايي دارد، هزينه برش و فرآوري آن بيش از سنگ‌هاي آهكي مي‌باشد و همچنين داراي طول عمر و دوام بسيار بالاتر از سنگ‌هاي آهكي است.

گرانيت چيست؟

گرانيت سنگ آذرين رنگ روشني است كه دانه‌هاي آن به قدري بزرگ هستند كه مي‌توان با چشم غيرمسلح آن‌ها را مشاهده كرد (برخي سنگ‌ها به قدري ريزدانه‌اند كه هيچ دانه‌اي

نمي‌توان در آن‌ها با چشم ديد). گرانيت به واسطه تبلور آرام مواد مذاب (ماگما) در زير زمين تشكيل مي‌شود. سنگ گرانيت عمدتاً از كوارتز و فلدسپار و به مقدار خيلي كمتر از

ميكا (طلق) ، آمفيبول و كاني‌هاي ديگر تشكيل شده است. اين تركيب كاني‌ها معمولاً موجب رنگ قرمز، صورتي، خاكستري يا سفيد مي‌شود (كوارتزو طلق سفيد دانه‌هاي سفيد رنگ

و فلدسپار دانه‌هاي صورتي رنگ)، و كاني‌هاي تيره مانند طلق سياه (بيوتيت) بخش تيره سنگ را تشكيل مي‌دهند كه در تمام سنگ قابل‌مشاهده‌اند.وسنگ گرانيت مرواريد مشهد شناخته‌شده ترين سنگ آذرين

گرانيت شناخته‌شده ترين سنگ آذرين است. بسياري از مردم سنگ گرانيت را مي‌شناسند چون متداول‌ترين سنگ يافت شده در سطح زمين بوده و براي ساخت بسياري از اشيا در

زندگي روزمره از آن استفاده مي‌شود از جمله روي كابينت‌ها و پيشخوان، كف پوش، سنگفرش، جدول، پله، نماي ساختمان و سنگ قبر و يادبود. به خصوص اگر در شهر زندگي

مي‌كنيد در اطراف خود مصارف مختلف گرانيت را مشاهده مي‌كنيد.

گرانيت: نمونه گرانيت بالا يك نمونه معمول گرانيت حدود 5 سانتيمتري است. اندازه دانه‌هاي آن به قدري درشت است كه مي‌توانيد كاني‌هاي اصلي را ببينيد. دانه‌هاي صورتي

فلدسپار ارتوكلاز هستند و دانه‌هاي شفاف تا دودي، كوارتز يا مسكويت (ميكاي سفيد) هستند. دانه‌هاي سياه ممكن است بيوتيت (طلق سياه) يا هورنبلند (آمفيبول) باشند. كاني‌هاي

متعدد ديگر نيز ممكن است در گرانيت وجود داشته باشند. سنگبري معنوي كاربردهاي فراوان گرانيت

گرانيت به خاطر ظهور زياد آن در طبيعت بسيار شناخته شده است (در ايران كوه‌هاي سهند، سبلان، رشته‌كوه الوند در غرب، شيركوه يزد و جنوب خراسان و كوه تفتان از

منابع مهم گرانيت به شمار مي‌آيند).

معاني مختلف گرانيت

واژه "گرانيت" توسط افراد مختلف با معاني مختلفي استفاده مي‌شود. در دوره‌هاي مقدماتي يك تعريف ساده استفاده مي‌شود. تعريف دقيق‌تر آن در سنگ‌شناسي (زمين‌شناساني كه

در مطالعه سنگ‌ها تخصص دارند) به كار مي‌رود. و كلمه گرانيت، زماني كه توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني استفاده مي‌شود، مي‌تواند تعاريف بسيار متفاوتي داشته باشد.

اين تعاريف گوناگون از گرانيت ممكن است منجر به مشكلاتي در ارتباط با افراد شود اما اگر بدانيد فرد مقابل كه از واژه گرانيت استفاده مي‌كند كيست مي‌توانيد اين واژه را در

جايگاه خود تفسير كنيد. سه كاربرد متداول واژه گرانيت به شرح زير است:

الف- تعريف گرانيت در دوره‌هاي مقدماتي

گرانيت سنگ آذرين رنگ روشن و دانه درشت است كه عمدتاً از كوارتز و فلدسپار و به مقدار كمتري از كاني‌هاي ميكا و آمفيبول تشكيل شده است. اين تعريف ساده، دانشجويان

را قادر مي‌سازد به سادگي سنگ را با بررسي ويژگي‌هاي ظاهري تشخيص دهند.

ب- تعريف سنگ‌شناسي

گرانيت يك سنگ پلوتونيكي است كه در آن، كوارتز 10 تا 50 درصد از تركيبات فلسيك و فدلسپار آلكالي 65 تا 90 درصد از كل فلدسپار آن را تشكيل مي‌دهد. استفاده از اين

تعريف نياز به شناسايي كاني‌شناسي و توانايي‌هاي زمين‌شناسي كافي دارد. قيمت سنگ گرانيت مرواريد مشهد بسياري از سنگ‌هايي كه با تعريف دوره‌هاي مقدماتي به عنوان گرانيت شناخته مي‌شوند، توسط سنگ‌شناسان گرانيت ناميده نمي‌شوند و ممكن است به جاي آن از واژه گرانيت

آلكالي، گرانوديوريت، پگماتيت يا اپليت استفاده كنند. سنگ‌شناسان ممكن است اين سنگ‌ها را گرانيتوئيد بنامند نه گرانيت. تعريف‌هاي ديگري نيز بر اساس تركيب كاني‌شناسي

براي گرانيت وجود دارد.

پ- تعريف تجاري

واژه گرانيت توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني و ساختماني براي ساخت پيشخوان، سنگ كف، نما، پله، جدول و محصولات ديگر استفاده مي‌شود .

در صنعت بازرگاني سنگ، گرانيت سنگي است كه دانه‌هاي آن با چشم قابل‌مشاهده بوده و سخت تر از سنگ مرمر است. در اين تعريف گابرو، بازالت، پگماتيت، شيست، گنيس،

سينيت، مونزونيت، آنورتوزيت، گرانوديوريت، دياباز، ديوريت و بسياري سنگ‌هاي ديگر همه گرانيت ناميده مي‌شوند. تمام تصاوير اين مقاله، از اين ديدگاه گرانيت هستند.

كاربردهاي گرانيت

گرانيت اغلب به صورت سنگ بنا (dimension stone) استخراج مي‌شود (سنگ طبيعي به صورت بلوك‌هايي با طول، پهنا و ضخامت مشخص برش داده مي‌شود). گرانيت

به قدري سخت است كه در مقابل بيشتر سايش‌ها مقاوم است و به اندازه‌اي مستحكم است كه وزن قابل‌توجهي را بتواند تحمل كند و تا حدي خنثي است كه در مقابل هوازدگي

مقاوم باشد و مي‌توان آن را با ساب زدن براق كرد. اين ويژگي‌ها باعث مي‌شود گرانيت سنگ بسيار محبوب و مفيدي به عنوان سنگ بنا باشد.

گرانيت از معادن طبيعي سنگ گرانيت منشا ميگيرد و با كنترل كيفيت هاي دقيق و متعدد در كل پروسه استخراج تا توليد، بالاترين كيفيت را به دوستداران اين محصول ارائه مي

كند. اين محصول با استحكام، با تنوع در رنگ، چشم­ انداز منحصر به فردي در زمينه هنر و معماري ترسيم كرده است. سنگ طبيعي از قديميترين مصالح ساختماني مورد

استفاده توسط انسان مي باشد كه امروزه كاربردهاي بسيار وسيعي در صنعت ساختمان و خانه سازي دارد. سنگ ها از نظر مبدا زمين شناسي به سه گروه كلي سنگ هاي آذرين،

سنگ هاي رسوبي و سنگ هاي دگرگون شده تقسيم مي شوند و عنصر اصلي تشكيل دهنده همه سنگ هاي سيليسي مي باشد. سنگ هاي طبيعي انواع بسيار گوناگوني با كاربردهاي

متفاوت و بسيار سريع دارد. برخي از مهمترين انواع سنگ طبيعي مورد استفاده در صنعت ساختمان عبارتند از: 1) سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite): گونه‌اي

سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي كوارتز (دُرّ كوهي) و فلدسپات، ميكا، و پاره‌اي كاني‌هاي ديگر مي‌باشد.

بسته به

كاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاكستريِ پررنگ و حتي سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها با چگالي

???? گرم بر سانتي‌متر مكعب به‌شمار مي‌رود. 2) سنگ مرمر: از سنگ‌هاي دگرگوني است كه از دگرگوني سنگ آهك بوجود آمده‌است. كاني اصلي تشكيل دهنده آن كلسيت

است. از اين سنگ به صورت گسترده‌اي براي مجسمه‌سازيي استفاده شده‌است. نماي بناي تاج محل از سنگ مرمر است، اين سنگ در بناهاي زيارتي و حرم‌هاي امامان نيز

استفاده مي‌شود. از ويژگي‌هاي برجسته سنگ مرمر، عبور نور است. 3) تراورتن: نوعي سنگ آهك متخلخل است كه از دسته سنگ‌هاي رسوبي و تزييني به‌شمار مي‌رود. اين سنگ

بجا مانده از رسوبات چشمه‌هاي آب گرم هستند. حفرات موجود در اين سنگ به دليل فضاي اشغال شده توسط گازهاي موجود در آبهاي گرم منبع رسوب‌گزاري است.

هرچه

عناصر محلول در آب اين منابع كمتر باشد، رنگ سنگ روشن‌تر خواهد بود. 4) كوارتزيت به آلماني :(Quarzit) نوعي سنگ دگرگون و بسيار سخت است. اين سنگ از

دگرگوني ماسه‌سنگ (كوارتزآرنيت) در اثر فشار و گرماي بسيار بالاي لايه‌هاي زمين بوجود آمده‌است. كوارتزيت خالص معمولاً به رنگ‌هاي سفيد تا خاكستري است. در صورتي

كه در آن اكسيدهاي آهن Fe?O? نيز وجود داشته باشد، به رنگ‌هاي صورتي تا قرمز ديده مي‌شود. رنگ‌هاي ديگري از كوارتزيت مانند زرد و نارنجي نيز وجود دارد كه به دليل

وجود ديگر ناخالصي‌ها است.

بازدید : 211
دوشنبه 18 اسفند 1399 زمان : 19:16

Image result for ‫دستگاه توليد نايلون‬‎

بازيافت به زبان ساده گرانول در مجموعه ي پندار پليمر پيشرو سعي ام را براين گذاشتم تا شما دوست عزيز را با كاربازيافت پلاستيك ها و تاثير آن بر زندگي (اقتصادي و...) آشنا كنم . قبل ازاينكه بخواهم در مورد بازيافت صحبت كنم لازم است يادآوري كنم كسي نمي تواند منكر جايگاه پلاستيك ها درزندگي روزمره ما شود. كافيست نگاهي به اطرافتان بياندازيد تا با بنده هم نظرشويد از لوازم منزل و صنعتي و ساختماني و هر جا را كه نگاه مي كنيم مملو از پلاستيك است. پلاستيك ها اين مصنوعات دوست داشتني به علت قيمت ارزان ،شكل پذيري فوق العاده و خواص منحصر به فرد هر روز بيشتر و بيشتر جاي خودشون را در زندگي ما باز مي كنند. نمي دانم يادتان هست يا نه ولي همين بيست ،سي سال قبل اكثر لوازم اتاق خودروي شما از لوازم فلزي بود ولي در حال حاضر تا حد ممكن پلاستيك جايگزين شده است (اين شامل ديگر صنايع هم مي شود .) مزيت هاي فراوان پلاستيك ( كه همگي كم و بيش مي دانيم) باعث شد انفجاري در توليد و مصرف اين كالا به وجود بيايد كه زندگي را براي ما راحت تر كند . گرانول بازيافتي ولي همين پلاستيك دوست داشتني كم كم باعث دردسرشد . الان برايتان توضيح مي دهم : بنابراظهارات مديركنترل توليد شركت هاي صنايع و پتروشيمي توليد محصولات پتروشيمي در سال 95 چيزي حدود 55 ميليون تن بوده است . و تقريبا هرساله 10 درصد به اين توليد اضافه مي شود . از اين ميزان نزديك به 200 تن سهم پلاستيك هاست ( به نقل از روزنامه همشهري) حال تصور فرماييد اين مقدارپلاستيك درسال وارد بازاركشورمي شود تبديل به محصول مي شود در خانه و زندگي من و شما استفاده مي شود . مقداري ازآنها كه قابليت استفاده بيشتر ازيك باررا دارند نگه داشته مي شوند و الباقي دور ريخته مي شود ! (البته همين هايي هم كه نگه داشته ايم كمي ديرتر به سرنوشت ديگر پلاستيك ها دچار مي شوند.) بگذريم ازاينكه ديگر محصولات پتروشيمي هم آلاينده گي بيشتري نسبت به پلاستيك ها نداشته باشند كمتر مضر نيستند در جاي ديگر راجع به اين موضوع توضيح خواهم داد. حال سرنوشت اين پلاستيك دور ريخته شده چه مي شود ؟ جالب است بدانيد تنها 9% اين پلاستيك ها شانس بازيافت و برگشت به صنعت را دارند الباقي با سوء مديريت ( هم ازطرف خودما هم از طرف مسئولين ) يا در طبيعت رها شده يا در بهترين حالت سوزانده مي شود كه مضرات سوزاندن را شما بهتر ازمن ميدانيد. حتما درتابلوهاي تبليغاتي خيابانها ديده و يا شنيده ايد چقدر زمان براي از بين رفتن يك پلاستيك لازم است . تحقيق د راين مورد را به عهده ي خودتان مي گذارم.! از اينكه اين پلاستيك كه براي رفاه و راحتي من و شما درست شده چه بلايي بر سرخاك مي آورد و چه سرعتي به روند فرسايش خاك مي دهد و فرسايش خاك چه آسيب هايي كه به زندگي ما نميزند بحث ديگريست . من نميدانم چه برسر ما و مسئولين ما آمده است كه با دست خودمان اين بلاها را سرخودمان مي آوريم . فكر مي كنم كم و بيش به اهميت موضوع پي برديم يا به بياني ديگر درد را شناختيم . حال چاره چيست ؟ قبل ازاينكه درمورد علاج اين دردهمگاني صحبت كنم لازم ميدانم به مساله اي اشاره كنم كه دغدغه امروزه ايرانيان است. اقتصاد واشتغال : با توضيحاتي كه درادامه مي دهم مي خواهم با يك تير چند نشان بزنم هم چاره اي براي جنايتي كه درحق خودمان و طبيعتمان و زندگيمان ميكنيم ارائه دهم و هم جماعتي مشغول به كارشوند وهم ازهدررفتن سرمايه سرشاري كه ازوجود آن بي اطلاع هستيم جلوگيري كنم. حتما كلمه ي طلاي كثيف به گوشتان خورده و شايد دردايره لغتتان هم باشد و جاهايي ازاين كلمه استفاده كرده ايد اما چرا به پسماندها طلاي كثيف مي گويند؟ براي فهم بهتر مطلب لازم است به صورت خيلي مختصر درمورد پسماند ها توضيح بدهم . پسماند و زباله شامل دو گروه خشك و تر مي شود : پسماند تربراي توليد كود كمپست مناسب است و پسماند خشك شامل پلاستيك ها ،فلزات و... مي شود. قسمتي از پسماند خشك قابليت بازيافت دارند و قسمتي بايد از بين بروند( زباله سوزي ،توليد برق و...) در مورد توليد كود كمپست توضيحات مفصلي وجود دارد كه در آينده به آن خواهم پرداخت فقط به اين نكته توجه فرماييد در توليد كود كمپست از چه چيزي به عنوان مواد اوليه استفاده مي كنيم و كسب درآمد مي كنيم .اما بخش اعظمي از زباله خشك شامل پلاستيك ها مي شود. مي خواهم كمي شما را با دنياي پلاستيك ها آشنا كنم . سعي مي كنم ازبه كاربردن كلمات تخصصي پرهيز كنم ولي در موارد اضطراري چاره اي ندارم پوزش بنده را بپذيريد. پلاستيك ها به دو دسته كلي تقسيم مي شوند: پلاستيك هايي كه دراثرحرارت ازبين مي روند ( دسته ماهيتابه براي مثال) پلاستيك هايي كه با اعمال حرارت تغيير شكل مي دهند ولي تغيير ماهيت نمي دهند ( انواع ظروف پلاستيكي مثل 20ليتري و...) دسته دوم قابليت بازيافت را دارا مي باشند . آنچه در مورد بازيافت پلاستيك ها لازم است بدانيد اين است كه لفظ پلاستيك يك لفظ كلي درمورد تعدادي زيادي پليمراست كه هر كدام ماهيت و خواص منحصربه خود را دارد. براي فهم بهتر فلزات مثال خوبي هستند . وقتي ازكلمه فلزاستفاده ميكنيم منظور مي تواند فولاد ، مس و آلومينيوم باشد . منظور از پلاستيك هم مي تواند پلي اتيلن ، پلي پروپلين ، پي وي سي ، اي بي اس و.... باشد . فويل آلومينيوم روي گاز براي باريافت پلاستيك ها ابتدا بايد آنها را خردكنيم و شستشو بدهيم . بگذاريد بازيافت يك ظرف 20 ليتري را توضيح بدهم : تصور بفرماييد حجمي ازپلاستيك را براي بازيافت دراختيارداريد ابتدا 20ليتري و همجنس هايش را جدا مي كنيم سپس آن را خرد كرده و شستشو مي دهيم و درنهايت خشك مي كنيم . تصور كنيد همراه اين 20 ليتري مقداري چوب وارد سيستم شستشو ما بشود (مي توانيد خطاهاي انساني را دليل اين اتفاق در نظر بگيريد.) از آنجا كه 20ليتري ما چگالي كمتري نسبت به آب دارد ( روي آب شناور مي ماند) و چوب نيزهمين خاصيت را دارد بنابراين با شستشو نمي توانيم چوب را از 20ليتري جدا كنيم . پس راه حل اين مشكل چيست ؟ براي برطرف كردن اين مشكل از بازيافت حرارتي استفاده مي كنيم . بازيافت حرارتي توسط عمليات گرانول كردن انجام مي شود . گرانول كردن توسط يك دستگاه اكسترودر ، خنك كننده و خردكننده انجام مي شود. هر پلاستيكي در يك بازه دمايي خاص خمير مي شود( دقت كنيد كه خمير شدن با ذوب شدن متفاوت است) مثلا 20ليتري داستان ما دردماي حدود 150درجه سانتيگراد خمير مي شود با تنظيم دماي دستگاه روي اين عدد 20 لتيري خمير شده و اين خمير ازلايه هاي توري مانند مش هاي ( اندازه سوراخ هاي توري ) متفاوت عبور داده مي شود . با اين كا رچه اتفاقي مي افتد؟ چوب كه خمير نمي شود پشت توري گير مي كند وهمچنين اگراحيانا پلاستيك از جنس ديگري هم باشد و دماي خمير شدن متفاوتي هم داشته باشد ( بطري آب معدني) از 20 ليتري جدا مي شود . اين خمير را سرد و دانه بندي ميكينيم و درآخر بسته بندي مي شود . چاپ نايلون بازيافت تمام شد. چند نكته كه مهم است بدانيد و به سرفصل اين قسمت مربوط است را برايتان بازگو مي كنم : در يك كارخانه شستشو نزديك به 10 نفر براي جداسازي و اپراتوري دستگاه لازم است . براي يك كارگاه گرانول 2 نفر كارگر لازم است. اين افراد به صورت مستقيم مشغول به كار مي شوند شما مشاغل غير مستقيم را هم در نظر بگبربد . اين توضيحات در مورد يك نمونه پلاستيك 20ليتري بوده. تعداد پلاستيك هاي موجود را در نظر بگيريد براي هركدام همين تعداد نيروي انساني لازم است .( مثلا فيلم پي اي كه در اصطلاح روزمره به آن نايلون مي گويند شامل قطعات پلاستيكي خودرو و... مي باشد .) بگذاريد در مورد درآمد كار هم توضيح بدم . از آنجايي كه مجال براي توضيح همه پلاستيك ها نيست پس همان قيمت 20ليتري داستان خودمان را برايتان بگويم : اين 20ليتري قبل از اينكه شسته شود هركيلو بين 400 تا 1000 تومان ارزش دارد ، بعد از خرد و شسته شدن ارزشش به 1400 تا 2000 تومان مي رسد و بعد ازگرانول كردن به 1800 تا 2700 تومان ( قيمت ها مربوط به امروز 13/6/96 است) هر كارگاه معمولي مي تواند ماهانه حداقل 20تن تبديل انجام دهد . محاسبه درآمد با خودتان . حالا كه با اشتغال پذيري بالاي اين صنعت و درآمد خيلي خوب آن آشنا شديد جاي تعجب ندارد كه چرا اين صنعت آنقدر محجورمانده است ؟! برايتان اين سوال پيش نمي آيد كه چرا اين طلاي كثيف را به جاي بازگرداندن به چرخه صنعت ، ايجاد ثروت بلاي جان خودمان ، محيط زيستمان و خاكمان كرده ايم ؟ مشكل ازعدم آگاهي خودمان است . بحث درمورد زباله و پسماند و پلاستيك خيلي خيلي گسترده ترازاين مطالب ارائه شده است . سعي كردم با زبان ساده و خودماني شما را با اين صنعت و رفع مضراتي كه مي تواند داشته باشد و درآمد زايي و اشتغال زايي كه دارد آشنا كنم . اميد است واقع شده باشد .

حداقل امكانات مورد نياز جهت راه اندازي
كارگاه گرانول پلاستيك (بازيافت پلاستيك)
دستگاه گرانول ساز با ظرفيت 120 كيلوگرم در ساعت
دستگاه كندور ساز (در صورت بازيافت نايلون و مشماء)
سوله به مساحت حداقل 50 مترمربع (ماشين آلات فضاي 10*3 مترمربع اشغال مي كنند)
برق 3 فاز بالاي 50آمپر
كپسول گاز (ماهانه 2 عدد مصرف مي شود)
آب در ماه حدود 100 ليتر

مشخصات دستگاه گرانول ساز دو مرحله اي: مشخصات تيپ A :
قدرت موتور : 60HP
تعويض فيلتر : اتوماتيك
طول سيلندر : 300Cm
خرد كن : پنوماتيك
مجهز به : اينورتور , كاز گير , تابلو برق كره اي
دو مرحله فيلترسيون
قابليت گرانول كردن انواع مواد پلاستيكي حتي مواد كثيف

گرانول پليمري چيست ؟

گرانول اسم پليمر خاصي نيست, به نوعي از شكل پليمر بدست آمده در پتروشيمي كه بصورت دانه بوده و براي مصارف و كاربردها بايد ذوب و شكل دهي شود گرانول ميگويند.

يا به تعريفي ديگر , گرانولهاي پلاستيك گلوله هاي كوچكي از پلاستيك هستند كه داخل دستگاههاي مختلف شكل دهي پلاستيك ريخته شده و به انواع مختلف قطعات تبديل ميشوند.

در واقع وقتي پليمر توليد ميشود در دستگاه اكسترودر ذوب شده و در سر اكسترودر يك كاتر يا هر چيزي شبيه آن پليمر خروجي را مرتباً قطع ميكند و گرانول توليد مي شود. همه مواد پليمري بسته به كاربرد و ميزان ويسكوزيته و عوامل ديگر مثل نوع پليمريزاسيون و... ميتوانند تبديل به گرانول شوند. ولي اگر شرايط پليمريزاسيون و عوامل ديگر پيچيده باشد پليمر بصورت پودر يا محلول يا ... توليد ميشود.

يكي از رو به گسترش ترين و مهمترين بخش هاي صنعت پلاستيك بخش بازيافت ضايعات پلاستيك به گرانول هاي قابل استفاده مجدد براي ساير توليد كنندگان مي باشد، چرا كه مواد اوليه اين صنعت ( بازيافت مواد پليمري ) لاستيك هاي فرسوده و دپو شده در مناطق كشور بوده كه به فراواني در ايران يافت مي شوند و ساليانه چندين هزار تن به حجم آنها اضافه مي گردد. همچنين محصول توليد شده اين ماشين آلات، ماده اوليه صنايع بسياري مانند توليد انواع كف پوش ها، انواع تقويت كننده ها و جايگزين در رنگها، آسفالت، بتن، همچنين به عنوان سوخت اصلي كوره، ماده اوليه لاستيك سازي و ... مي باشد و كاربرد بسيار در داخل و خارج از كشور دارد.

تهيه يك گرانول يكدست و با كيفيت كه باعث افت كيفيت محصول نگردد ومشكلات فرايندي وكيفي براي مصرف كننده به همراه نداشته باشد همواره از مهمترين نگراني هاي فعالان صنعت بازيافت است

نكته : بعضي از پليمرها پس از چند بار ذوب و شكل دهي باز خواص خود رو حفظ ميكنند. ولي بعضي از آنها مثل پلي وينيل كلرايد كه مصرف زيادي در پروفيل در و پنجره، سفره و انواع ورق ها، كابل ها، لوازم خانگي و... دارند پس از بازيافت خواص خود را از دست ميدهند

توليد گرانول :
سيستم ماشينهاي شكل دهي به پلاستيك (شامل انواع خطوط اكستروژن و تزريق و ...) بگونه اي ساخته شده اند كه بهتر است مواد اوليه ورودي آنها بشكل ساچمه هاي كوچك پلاستيكي باشد.

مواد پلاستيكي بازيافتي كه آسياب شده اند و داراي شكلهاي ورقه اي يا گوشه هاي تيز هستند نميتوانند براحتي در قيفهاي ورودي اين دستگاه ها مورد استفاده قرار بگيرن و البته زمان ميكس شدن هم بدليل عدم يكنواختي اندازه آنها با مواد ديگر هميشه يك تركيب غير يكنواخت دارند.

لذا مصرف كنندگان اين مواد ترجيح ميدهند مواد خريداري شده آنها مثل مواد اوليه نو بصورت گرانول يا همان ساچمه هاي كوچك پلاستيكي باشد كه اين كار بوسيله خطي به اسم خط توليد گرانول انجام ميشود.

خط توليد گرانول به دو روش عمل ميكنند:

روش اول: خطوط توليد گرانول رشته اي
توليد گرانول رشته اي كه ساخت ماشين آلات آن ساده تر بوده و معمولا در ايران مورد استفاده قرار ميگيرد روشي است كه در آن پلاستيك پس از ذوب شدن در دستگاه اكسترودر و عبور از صافي هاي فلزي بشكل رشته هايي از پلاستيك مذاب در آمده و پس از عبور از يك استخر آب به داخل يك دستگاه آسياب كوچك هدايت ميشوند و پس از تكه تكه شدن خشك ميشوند

اين روش ساده بوده اما گرانولهاي توليد شده با آن شباهتي به گرانولهاي مواد اوليه نو ندارد و داراي گوشه هاي تيز و خرده هاي پلاستيك هست.

خود خط نيز ثبات نداشته و رشته ها مدام قطع ميشود و نياز به اپراتور تمام وقت دارد.

روش دوم: خطوط توليد گرانول خشك
در اين روش پلاستيكهاي خرد شده پس از ذوب شدن در اكسترودر و عبور از صافي از سوراخهاي ريزي خارج ميشود و به همان شكل مذاب بوسيله ي تيغه اي كه با سرعت زياد برش ميخورد. و همزمان بوسيله ي يك مكنده مكيده شده و با عبور از مسيرهاي لوله اي سرد و خشك ميشود. سپس با ورود به مخزن بزرگتري دچار افت فشارشده و بر اثر اين افت فشار گرانولها كه سنگين ترند به پايين مخزن سقوط كرده و هوا از بالاي آن خارج ميشود.


فرايند توليد نايلكس با دستگاه سه لايه چگونه است؟

چند سالي است كه كشورهاي توسعه يافته دستگاهي ساخته اند كه حجم توليد را بالا ميبرد و هزينه توليد نايلكس را كاهش ميدهد و همواره كيفيت نايلكس را بهبود ميبخشد.

فرايند توليد نايلكس با دستگاه سه لايه چگونه است؟

دستگاه هاي سه لايه ABA در حقيقت 2 سيلندرو ماردون دارند و در قالب به سه لايه تبديل مي شوند، در حقيقت يك سيلندر و ماردون لايه A را تشخيص مي دهد و يك سيلندر و ماردون لايه B را. به صورتي كه لايه دروني و بيروني فيلم نايلكس از لايه A هست و لايه وسط فيلم كه نه ديده مي شود و نه لمس مي شود لايه B است. فرايند سه لايه شدن و چسبيدن لايه ها به يكديگر در قالب رخ مي دهد.

چرا نايلكسي كه با دستگاه سه لايه توليد مي شود نسبت به نايلكس توليدشده با دستگاه تك لايه مقاوم تر است؟

به اين دليل كه سه لايه فيلم پلي اتيلن به هم چسبيده و مقاومت عرضي و طولي فيلم نايلكس را اين فرايند مقاوم مي كند.

مزاياي دستگاه سه لايه به نسبت دستگاه تك لايه:

كيفيت فيلم توليد شده با دستگاه سه لايه به مراتب مقاوم تر از محصول توليدشده با دستگاه تك لايه است.

حجم توليد دستگاه سه لايه خيلي بيشتر از تك لايه است كه اين سبب مي شود هزينه توليد كاهش يابد.

در لايه وسط كه همان لايه B است مي توان مواد اوليه ارزانتر استفاده كرد در صورتي كه هيچ لطمه اي به محصول وارد نمي شود.

محصولاتي كه با دستگاه سه لايه توليد مي شوند دوخت پذيري عالي دارند.

تفاوت دستگاه سه لايه ABC با دستگاه سه لايه ABA چيست؟

دستگاه ABC سه سيلندر و ماردون دارد و قالب هم سه مسير براي خروج مواد دارد و با اين دستگاه حتي مي توان داخل كيسه را يك رنگ و بيرون آن را رنگ ديگر توليد كرد

دستگاه ABA دو سيلندر و ماردون دارد ولي در قالب 2 مسير براي خروج هست كه يك لايه وسط فيلم و دو لايه ديگر در اينجا تقسيم شده و لايه داخلي و خارجي فيلم را تشكيل مي دهد.

قيمت دستگاه سه لايه چقدر است؟

طبيعتا به دليل تكنولوژي متفاوت و به روز، قيمت اين دستگاه گرانتر از دستگاه تك لايه است، همينطور اين دستگاه قطعات بيشتري به نسبت دستگاه تك لايه دارد، قيمت اين دستگاه به عوامل بسياري بستگي دارد و همينطور كشور سازنده بسيار مهم است، در صنعت پلاستيك بهترين دستگاه ها اروپايي و بعد از آن دستگاه هاي تايواني هستند و در آخر دستگاه هاي چيني، به همين ترتيب قيمت ماشين آلات توليد فيلم نايلكس يا نايلون از گران به ارزان است.

چه محصولاتي را مي توان با اين دستگاه توليد كرد؟

نايلكس شيري

نايلكس سفيد يا رنگي

سفره يكبار مصرف


كاربرد دستگاه كيسه ساز
جهت توليد كيسه پلاستيكي بصورت اتوماتيك قابل كاربرد است.

ويژگيها و مزايا دستگاه كيسه ساز
قابليت توليد چندين سايز كيسه پلاستيكي بطور همزمان

سرعت كاركرد بسيار بالا
داراي سيستم لوبريكيشن (Lubrication) اتوماتيك
سيستم گيوتين ويژه از جنس فولاد مخصوص
داراي سيستم دوخت با استحكام بسيار بالا
داراي سيستم حفاظتي جهت جلوگيري از بروز حادثه احتمالي اپراتور و قطع اضطراري و همچنين كاور هاي ويژه محافظتي
داراي سيستم شمارنده تعداد پلاستيك توليد شده

داراي سيستم توليد كيسه به تعداد مورد نياز (فقط كافيست تعداد كيسه درخواستي در سيستم توسط اپراتور وارد شود)

داراي سيستم جرقه گير براي جلوگيري از بوجود آمدن اختلال در روند كار رول باز كن
داراي تابلو برق مجزا طرح ريتال و مجهز به HMI،PLC،Inverter
توانايي كاركرد در 3 شيفت بدون توقف
بدون لرزش و صدا هاي اضافي و با استهلاك بسيار كم و ساختاري بسيار مقاوم
مواد و قطعات مصرفي الكتريكي و مكانيكي (الكتروموتور و گيربكس) از نوع مرغوب

تعداد صفحات : 1

درباره ما
موضوعات
آمار سایت
  • کل مطالب : 13
  • کل نظرات : 0
  • افراد آنلاین : 1
  • تعداد اعضا : 0
  • بازدید امروز : 1
  • بازدید کننده امروز : 1
  • باردید دیروز : 1
  • بازدید کننده دیروز : 0
  • گوگل امروز : 0
  • گوگل دیروز : 0
  • بازدید هفته : 4
  • بازدید ماه : 153
  • بازدید سال : 203
  • بازدید کلی : 5483
  • <
    پیوندهای روزانه
    آرشیو
    اطلاعات کاربری
    نام کاربری :
    رمز عبور :
  • فراموشی رمز عبور؟
  • خبر نامه


    معرفی وبلاگ به یک دوست


    ایمیل شما :

    ایمیل دوست شما :



    کدهای اختصاصی